2000tpd生产线高固气比煅烧技术改造

我公司2　000t/d生产线于2003年11月建成投产，投产后一直存在产量较低、煤耗过高、生产成本高等问题。2014年10月，我公司委托陕西德龙水泥高新技术孵化有限公司，应用“XDL高固气比水泥熟料煅烧新工艺”对烧成系统进行技术改造。改造后，熟料产量增加24.7%，熟料标准煤耗降低23%，电耗降低8%，SO2和NOx排放量明显降低。     

2000t/d生产线高固气比煅烧技术改造

正我公司2 000t/d生产线于2003年11月建成投产,投产后一直存在产量较低、煤耗过高、生产成本高等问题。2014年10月,我公司委托陕西德龙水泥高新技术孵化有限公司,应用"XDL高固气比水泥熟料煅烧新工艺"对烧成系统进行技术改造。改造后,熟料产量增加24.7%,熟料标准煤耗降低23%,电耗降低8%,SO2和NOx排放量明显降低。1技改前生产情况及技改目标     

水泥企业污染物排放的控制思路及措施

我公司5 000 t/d熟料生产线配套9 MW余热发电动机组,回转窑规格为Φ4.8 m×74 m,该线2010年3月投产,目前实际产量约6 000 t/d,吨熟料标准煤耗约97.8 kgce/t,综合电耗约47.5 kWh/t,发电量约32.5 kWh/t。     

ATOX50生料立磨提产技改实践

<正>0前言我公司拥有一条日产5 000 t/d水泥熟料生产线,配套1台史密斯ATOX50生料立磨系统,熟料实际产量5800t/d,生料台时产量425t/h左右。为充分挖掘原有装备潜力,降低熟料煤耗、电耗等指标,提高经济效益,2021年公司对烧成系统和生料立磨系统同时进行了提产改造,改造目标为熟料产量达到6800t/d,生料立磨台时产量达到470t/h以上。     

江山南方2 500 t/d熟料生产线的节能优化改造

<正>1改造前生产线运行情况及存在问题经过多年的生产实践摸索和优化操作,我公司于2003年8月建成投产2500t/d熟料生产线的生产能力稳定在2900t/d,其主要技经指标见表1。由表1可以看出,改造前生产线系统产量较高,但同时存在以下问题。(1)系统热耗高,熟料标准煤耗达116.55 kg/t;C1出口温度高,达370℃。分析原因如下:一是该线的分解炉鹅颈管有效容积偏小(735 m3),生料和煤粉燃烧停留时间短,出现C5筒温度倒挂;二是分解     

窑系统节能降耗技术改造

某5 000t/d水泥熟料生产线建成投产以来,长期存在预分解系统阻力高、一级出口温度高、熟料标准煤耗偏高的问题。为降低预分解系统阻力、出口温度,节约电耗、煤耗,2019年大修期间,公司对窑系统进行了节能降耗技术改造,改造后预热器一级出口负压降低至4 500Pa,一级出口温度降低至270℃,熟料工序电耗降低至25.78kW·h/t,标煤耗降低至104.43kg/t熟料,预计每年可为公司节约成本1 360余万元。     

新杭南方2500t/d生产线提产措施

<正>我公司2500t/d生产线于2003年建成投产,窑尾采用单系列预热器和Φ5100×30000分解炉,回转窑规格为Φ4m×60m,篦冷机型号LBT32216,规格3.2m×21.6m。2010年该线实际产量2 900t/d,熟料电耗61kWh/t,标准煤耗112kg/t,3d抗压强度31MPa,28d抗压强度62MPa,余热发电量25 kWh/t。2010年开始对生产线进行了一系列的改造与优化,生产指标有较大提高。2013年该线实际产量3350t/d,熟料电     

硫铝酸盐水泥熟料烧成系统的技术改造

改造前,喂料系统对流动性好的生料无法实现稳定控制,喂料量波动大,频发冲料;二三次风温低,出冷却机熟料温度高.转子秤和第四代步进式稳流篦冷机对喂料系统和熟料冷却系统进行改造.改造后,窑系统运转平稳,硫铝酸盐水泥熟料产量提高至600 t/d以上,熟料标准煤耗降低20 kg/t熟料,熟料工序电耗降低3 kWh/t.     

核电水泥熟料生产经验总结

<正>我厂5 000t/d生产线主要生产通用硅酸盐水泥熟料及通用水泥,红沿河核电站二期常规岛及核岛土建工程建设专用水泥(简称核电水泥)由我集团特水分公司生产。由于特水生产线是一条1 000t/d生产线,熟料煤耗和电耗都高,进而使得生产核电熟料成本高。为了降低特水核电熟料的制造成本,实现公司扭亏为盈的目标,2014年公司安排在我厂5 000t/d生产线上生产核电熟料。1核电水泥主要技术指标     

4 000 t/d熟料生产线节煤及解决黄心料问题的措施

针对4?000 t/d熟料生产线煤耗高、产量低及持续几年无法解决的黄心料问题,针对性地优化改造入窑生料计量设备,窑头选用新型节煤燃烧器,优化篦冷机操作,提高篦冷机冷却效率,合理优化分解炉系统操作参数。调整后熟料标准煤耗同比下降4.85 kg/t,黄心料现象消失,熟料产量提高3%,熟料28 d抗压强度提高了3.1 MPa。     

2500t/d生产线降低煤耗的技改措施

<正>我公司4号2 500t/d生产线采用MFC离线分解炉、五级预热器及TC-1164第三代充气梁篦冷机,回转窑的规格为Φ4m×56m,斜度4%。该线自2008年投产以来,熟料标准煤耗一直居高不下,平均在120kg/t左右。为降低煤耗,提高企业竞争力,我们在2014年大修期间对该线进行了技术改造。1存在的问题1.1分解炉入炉生料80%以上进入MFC炉底部,与煤粉喷入炉内的位置过近,大量生料粉在此处与煤粉混合,     

乐平万年青水泥熟料线节能改造案例介绍

江西乐平万年青水泥有限公司2 500 t/d生产线存在分离效率低、烧成热耗高等问题。2021年,公司采用“高固气比预热分解技术”实施节能改造。改造后,熟料烧成标煤耗从110 kg/t降低至106 kg/t,系统分离效率从88.5%提高至94%,同时熟料产量增加了350 t/d。     

通过热平衡计算分析水泥窑煤耗低的原因

<正>降低煤耗是水泥窑节能的主要措施之一,本文以A水泥厂6 000t/d生产线为例,从热平衡的角度分析水泥窑如何降低煤耗。该线采用德国洪堡新型干法窑工艺技术,窑规格为Φ5.2m×70m,两档支撑,窑尾采用PYROTOPcompact大容积分解炉和五级双系列旋风预热器,2005年4月投产以来,系统一直保持在较理想的运行状态,目前熟料产量已达到7 000t/d以上,标准煤耗控制在103kg/t左右,在国内属于比较先     

替代燃料在水泥窑协同处置系统中的应用

老河口公司现有一条4 800 t/d熟料水泥生产线,配套日处理生活垃圾220 t的协同处置垃圾生产线。现在原煤价格越来越高,为了节约水泥生产成本,老河口公司积极寻找替代燃料,以此降低生产成本。在2022年9月开始使用替代燃料（废纺）。通过数据统计,累计使用替代燃料531 t,相比于2022年1～7月标准煤耗降低3.56 kg/t,节约成本22.1万元。     

2000t/d熟料生产线的技术改造

为解决生产线自建成投产以来存在的窑系统设备运转率低、产量低、煤耗高等问题,红河州紫燕水泥有限责任公司于2013年3月进行了技术改造。改造后经过一年多的生产运行,2013年相比2012年窑系统运转率由82.76%提高到90.71%;窑产量由2 138t/d提高到2 400t/d以上;可比熟料综合煤耗由112.4kgce/t下降到108.6kgce/t。本文还介绍了窑产量、煤耗海拔修正方法。     

4000t/d生产线工艺设计优化及改造

我公司喀什天山4　000t/d生产线于2011年8月点火投产，目前，各项技术指标均达到或超过设计指标，熟料产量稳定在4　800t/d左右，窑运转率连续数月达到95%以上。本文介绍该线工艺设计的优化及改造。     

4000t/d水泥产线能效提升创新实践与评价

本文以C公司的两条4 500 t/d水泥生产线为例,通过对比分析改造前后熟料产量、吨熟料标煤耗、熟料工序电耗等主要技术指标,系统介绍了新型低温余热发电、耐火材料涂层等技术在老旧生产线升级改造过程中的应用情况,为水泥行业节能减排及能效提升提供了重要的数据支撑和技术借鉴。     

5000t/d熟料生产线提产改造

<正>我公司5000t/d熟料生产线建成投产后系统运行状况较好,在煤耗、电耗等方面具有良好的竞争优势。目前,随着水泥熟料市场竞争的激烈,为降低水泥熟料的生产成本,最有效途径之一是提高水泥熟料台时产量,降低煤耗和电耗。为此,我公司结合生     

4000t/d水泥产线能效提升创新实践与评价

本文以C公司的两条4 500 t/d水泥生产线为例，通过对比分析改造前后熟料产量、吨熟料标煤耗、熟料工序电耗等主要技术指标，系统介绍了新型低温余热发电、耐火材料涂层等技术在老旧生产线升级改造过程中的应用情况，为水泥行业节能减排及能效提升提供了重要的数据支撑和技术借鉴。     

昆钢大椿树2 000t/d生产线的技术改造

大椿树水泥有限责任公司二线2　000t/d生产线于2008年建成,投产后生产状况始终不稳定,熟料产量维持在1　600t/d左右,C1出口温度在400℃左右,熟料热耗为3　906kJ/kg,生料磨产量低,熟料质量波动大,污染严重,一直面临亏损的压力。昆钢集团收购该公司后,与南京西普水泥工程集团合作对该线进行技术改造,在充分利用原有设备的基础上,经综合计算比较,确定提产目标为2　500t/d。2012年10月12日改造后点火投产,顺利达标达产。