φ3m×48m回转窑I档轮带位置的调整

按照回转窑的设计原则,窑在冷态时,任一轮带在托轮上接触宽度不少于75%,热态下,轮带的中心线应与托轮中心线重合.我厂φ3m×48m回转窑I档(窑头档)轮带与托轮长期接触不良,冷态下,当Ⅱ档(传动装置及挡轮组在Ⅱ档)轮带已与下挡轮接触(即窑下窜到位)时,I档轮带与托轮的接触宽度仅为67.5%(270mm);热态时,接触宽度为78.8%(315mm).由于接触宽度不足致使托轮上的接触应力较大,再加上窑头密封效果较差扬尘大,I档托轮磨损及压溃、剥落严重,造成了窑运转中的振动.对此,我厂于1999年4月份更换了I档的两组托轮,并将轮带位置向窑头方向移动了100mm,现将轮带位置的调整情况作一介绍,供参考.     

φ3m×48m回转窑Ⅰ档轮带位置的调整

按照回转窑的设计原则,窑在冷态时,任一轮带在托轮上接触宽度不少于 75％ ,热态下,轮带的中心线应与托轮中心线重合。我厂 3m× 48m回转窑Ⅰ档 (窑头档 )轮带与托轮长期接触不良,冷态下,当Ⅱ档 (传动装置及挡轮组在Ⅱ档 )轮带已与下挡轮接触 (即窑下窜到位 )时,Ⅰ档轮带与托轮的接触宽度仅为 67.5％ (270mm);热态时,接触宽度为 78.8％ (315mm)。由于接触宽度不足致使托轮上的接触应力较大,再加上窑头密封效果较差扬尘大,Ⅰ档托轮磨损及压溃、剥落严重,造成了窑运转中的振动。对此,我厂于 1999年 4月份更换了Ⅰ档的两组托轮…     

Φ3.3m/Φ2.5m×78m回转窑一档轮带的复位找正

０　引言 我厂特种水泥车间１号回转窑规格为φ３．３ｍ／２．５×７８ｍ,回转窑斜度 ４％,４档支承,邻近大齿圈的三档轮带两侧安装有２个普通挡轮。回转窑一档轮带垫板共有２４块,垫板与筒体采用焊接方式固定,在轮带两边各有２４块挡块与垫板焊接固定。１９９９年３月一档轮带垫板大部分开焊,并且一档轮带将上部挡块挤掉多块,轮带上移５０～６０ｍｍ,只好停窑检修。１ 检修方案的制定 由于一档轮带位移过大,因此轮带找正是这次检修的关键。考虑到回转窑筒体的轴向伸缩量在停窑前后有很大变化,首先要确定轮带在简体轴向上的固定位…     

Ф4m×60m回转窑轮带和托轮的现场车削

我公司现有2台Ф4m×60m回转窑,三档支撑,窑尾档采用液压挡轮控制回转窑上下行.其中一台窑于2003年4月10日开始运行后,由于液压挡轮不能正常使用以及各档托轮调整不当等原因,造成轮带和托轮接触面产生凹凸现象,最严重的中档处,轮带中间高出边缘5mm,托轮两侧高出中间7mm,使窑不能正常运转.为此,我公司于2007年8月对中档支撑装置进行现场车削.     

回转窑轮带复位的快速处理

我公司3.95m56m回转窑采用档支撑。Ф×3一次生产运行中,靠近窑尾处的轮带把下挡圈挤掉造成轮带向窑头方向窜动100mm。我们首先采用整托轮的方法,使轮带向上(窑尾方向)受力,同时节液压挡轮,两者共同作用,但未见效果。后来借于自制的工具,利用轮带与窑筒体的相对运动(移),在少停     

Φ4.3m×64m回转窑轮带裂纹的现场修复

天能水泥公司Φ4.3m×64m回转窑是三档支撑,筒体、轮带及窑衬总重超过1000t,2010年2月份在Ⅱ档轮带边缘产生向厚度方向发展的裂纹。为尽快恢复生产,     

Φ5m×60m回转窑轮带与挡轮接触面磨损分析

<正>1问题我公司2009年建一条Φ5m×60m两档回转窑,运行不足半年,与挡轮接触的轮带端面就出现比较严重的磨损,运行一年多时,轮带端面已磨损10mm左右。磨损持续加重,现运行中经常有金属薄片磨损掉下。挡轮与轮带之间原用石墨块润滑,效果不很理想,有时人工涂抹一些高温润滑脂,减缓磨损效果明显,但又对周围环境造成污染,另外由于受周围结构限制,人工涂抹也不方便。     

Φ3 m×48 m回转窑Ⅱ挡轮带下挡块严重磨损的原因

我厂一分厂Φ3m ×48 m立筒预热器回转窑采用三挡支承,轮带为松套式中空箱形轮带。在每挡轮带两侧,各焊有14块挡块限制轮带的轴向窜动。由于托轮推窑向下或向上的力是通过轮带传递到挡块的,而轮带与垫板之间由于间隙的存在又有相对滑动,故挡块是有一定的磨损的。然而,1999年2月中旬至3月初,此回转窑Ⅱ挡轮带的下挡块(窑头方向)却严重磨损,在20d左右的时间里,下挡块被磨掉了约45mm,窑在运行中,不停地有金属屑掉在托轮座上。同时,垫板与筒体的连接焊缝由于受力过大,也纷纷裂开,在筒体与轮带摩擦力作用下,一部分垫板发生错位。     

Φ4.8m×72m回转窑Ⅱ档轮带的更换

<正>我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产。2011年9月22日,回转窑Ⅱ档轮带靠窑头方向侧自轮带表面端角发生250mm×250mm可见裂纹,当时采取现场焊接工艺予以修复。其后该部位接连多次发生类似裂纹。后经现场超声探伤诊断确认,属整体性高温重载疲劳性裂纹,现场焊接修复已不能保证轮带的工作性能。为此,在2014年初春节停窑大修期间对该轮带进行了更换。     

回转窑筒体变形的原因及处理措施

我公司Φ4.8m×72m回转窑于2013年2月停窑检修后,回转窑点火升温,在准备连续转窑投料时,现场发现窑筒体变形。具体现象如下：窑轮带与托轮接触时有时无,且Ⅱ档轮带和2个托轮都不接触时,Ⅰ和Ⅲ档轮带和托轮全面接触;Ⅱ档轮带和托轮全面接触时,Ⅰ档轮带和右边托轮、Ⅲ档轮带和左边托轮不接触,且轮带与托轮不接触时,最大间距＞20mm。     

回转窑轮带轴向窜动的复位和调整

我公司Φ4.8×72m回转窑采用三档支撑,窑尾档采用液压挡轮控制回转窑上下轴向运行.轮带套装在简体上衬以活垫板.     

回转窑轮带挡铁的复位加固处理

<正>1存在的问题我公司三线回转窑规格为Φ4.8m×74m,一档轮带窑尾侧挡铁于2013年10月出现一块脱落,一直未处理。后相继又有挡铁开焊脱落,轮带偏移托轮向窑尾方向窜动,窜动量在50 mm,严重影响窑安全运行。为此进行了定检加固处理,效果都不理想,运行     

回转窑托轮的调整经验

<正>我公司两条2 500t/d生产线分别于2002年和2003年投产,回转窑规格Φ4m×60m,三档支撑,斜度3.5%(正弦)。多年来,两窑都不同程度存在轮带挡铁磨损掉落、液压挡轮推力大、部分托轮轴瓦发热等现象。本文以2号窑为例,对窑存在的问题和调整作一总结。1问题及分析回转窑支撑布置见图1。存在的问题主要有:1)轮带挡铁磨损严重,挡铁因受力大经常脱焊进而掉落;2)液压挡轮推力大,经常是在托轮槽中无水无油     

Φ4.8m×72m回转窑轮带深度裂纹修复

我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产.2011年9月22日,Ⅱ档轮带靠窑头方向自轮带表面端角起有250mm×250mm可见裂纹.该轮带为矩形实心断面,材质为ZG35SiMn,规格为950mm×450mm.我们对轮带裂纹进行了焊接修复. 1 问题分析 经分析,认为轮带产生裂纹的主要原因为轮带铸造存在缺陷,使轮带局部组织存在沙眼、夹渣等孔隙,相对疏松,硬度分布不均,在高温、重载循环环境下易出现微裂纹. 前些年该轮带曾长期用水浸冷却,在轮带与托轮的线性重碾下,水会传导瞬时的封闭超高压,也加速了微裂纹的扩展.     

Φ4.8m×72m回转窑窑头档筒体裂纹分析

<正>1概述某水泥厂5 000 t/d水泥生产线2010年建成,其中Φ4.8 m×72 m回转窑为唐山冀东装备工程股份有限公司的产品,该公司2013年进行回转窑检修时发现窑头档的轮带与垫板的间隙过大,于是自行在筒体垫板下添加了5 mm的钢板。至2014年5月份发现垫板磨损严重,且轮带下筒体发现裂纹,裂纹长度约850 mm,方向沿筒体轴向,且有延长的趋势。     

Φ4m×60m回转窑轮带和托轮的现场车削

我公司现有2台Φ4m×60m回转窑,三档支撑,窑尾档采用液压挡轮控制回转窑上下行。其中一台窑于2003年4月10日开始运行后,由于液压挡轮不能     

φ3.5×1 45 m回转窑轮带裂纹的补焊

本文详述了我公司φ3.5×145m华新型湿法回转窑4档轮带裂纹产生的原因、补焊方案、补焊工艺过程.     

浅谈回转窑轮带与筒体垫板间隙变大的调整

<正>我公司Ф4m×60m回转窑一档轮带与筒体垫板严重磨损导致间隙较大,经测量达到26mm,相对滑移量达48mm,远远超过了设计值。为维护设备的正常运行,今年年初我们对轮带与垫板间隙进行调整。这里我把具体调整经过作一介绍,供参考。1确定维修方案a、方案一:我公司Ф4m×60m回转窑采用的是松套式的浮支轮带,垫板没有和筒体焊接,只用2块压板定位,更换方便;32块筒体垫板全部更换。b、方案二:通过现场观察,轮带挡环及筒体垫板工作面磨损均匀可以继续     

Ф3.3m/3m×60m回转窑轮带的挖补修复

我厂Ф3.3m/3m×60m回转窑为70年代产品,是出口增大变径窑,四档支撑.轮带设计尺寸有2种,宽×厚分别为700mm×250mm和500mm×250mm,材质为ZG55,中空箱式结构,见图1.     

回转窑二档轮带处简体的更换

1存在的问题 我公司2号窑中4m×60m回转窑自2007年5月投产,2010年5月进窑内发现二档轮带处局部耐火砖扭曲,被挤碎,到7月、8月二档轮带处在短时间内出现掉砖两次、砖体剥落以及红窑现象,耐火砖损坏严重。存在的主要问题是：二档轮带北侧筒体出现较严重的波皱现象（大半圈）,位置在二档轮带短节与过渡段筒体60／32焊缝北侧;一、二档轮带与垫板问间隙大,磨损较重,目测热态间隙一、二、三档分别为10mm,12mm,7mm;各档轮带挡块间隙大,滚圈轴向窜动量大,挡块间隙目测40mm左右,各轮带存在反向轴向力。由于使用磨损,窑体中心下移,传动装置已退至极限;液压挡轮系统不能正常使用。