烧成论坛 栏目寄语

正环保要求越来越严格,包括硫排放。近年来,水泥厂硫排放超标(短时或长期)的案例越来越多,故而本期刊用出《降低两档短窑窑尾废气SO_2的措施》一文。水泥窑系统中的硫是由原料(石灰石居多)和燃料带入的。原料中的硫以硫化物、硫酸盐等形式存在。原料中的硫酸盐在预热器系统通常不会形成SO_2气体。其中一部分硫酸盐会     

水泥厂硫排放超标原因分析

某水泥厂5 000 t/d生产线窑尾烟囱SO2排放周期性超标（大于500 mg/m3），为解决这一问题，从根源上查找水泥熟料生产线中硫的来源和排放，结合不同的脱硫技术，针对某水泥厂的硫超标排放的现象，分析原料中低价硫对硫排放的影响，强调低价硫检测的重要性。     

复合脱硫技术在新型干法水泥生产线中的应用

石灰石是生产水泥的主要原材料,大多数水泥厂使用的石灰石含硫量很低,一般不会造成SO2超标排放。随着石灰石地域的限制和品位的降低,有些水泥厂不得不使用高硫石灰石,造成水泥窑烟气中SO2排放浓度严重超标。根据国家相关标准《关于执行大气污染物特别排放限值的公告》（环境保护部公告2013年第14号）、《水泥工业大气污染物排放标准》（GB 4915-2013）、《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》（GB 30485-2013）规定：水泥窑烟气中SO2排放浓度≤200mg/Nm3,单位产品排放量需低于0.6kg/t。本文介绍利用粉剂前端预热器内固硫、水剂后端烟气脱硫相结合的复合脱硫方法,可以达到固硫、脱硫的目的。该技术改造简便易行,效果稳定可靠, 可以实现SO2的达标排放。     

采用电石渣配料降低烟气硫排放

金沙公司矿山石灰石硫含量较高,烟气硫排放超标。电石渣配料主要是利用电石渣中的Ca(OH)_2与烟气中的SO_2反应,生成CaSO_4包裹在熟料中带出窑外,从而降低烟气中SO_2含量,达到烟气硫排放达标的目的。     

控制石灰石全硫以降低窑尾SO2排放的研究

为符合国家环保治理理念,实现公司长期稳定的超低排放,结合高硫石灰石地质和现状分析,提出了初步配矿、细化配矿和精确配矿三步走策略,并采取了一些具体措施,包括天网监控和卡调调配等智能控制措施,最终实现了窑尾烟气SO2<10 mg/Nm^3的超低排放目标.     

石灰石—石膏湿法脱硫工艺在水泥窑尾烟气脱硫中的应用

从水泥生产线硫的引入及自身脱硫作用入手，简要分析了水泥窑尾烟气脱硫采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺的优势及可能存在的问题，并给出了相应的解决方案。     

水泥窑尾烟气脱硫技术的应用探讨

为满足环保要求,近年来我国水泥窑尾进行烟气脱硫已成为一种趋势,主要采用湿法(石灰石/石膏法),以窑灰(含石灰石)为脱硫剂进行脱硫。文中就应用中关于pH值、温度控制、有效数据的采集、冷凝水的去除以及调试中的注意事项进行了探讨,并就脱硫对颗粒物的排放影响提出了个人意见,最后对水泥窑尾烟气脱硫的实际运行进行了总结。     

生料磨停机后窑尾烟气SO_2超标排放问题的解决

窑尾烟气在生料磨停磨时易造成SO_2排放超标。在生料磨停机前半小时,先打开高温风机出口管道雾化水枪,若生料磨停机后SO_2排放浓度仍超标,再打开增湿塔水枪;最后停窑尾SP锅炉底刚性叶轮下料器,打开回灰管道阀门,将锅炉回灰引入高温风机出口烟囱管道。该方案可解决窑尾烟气SO_2浓度初始值低于500 mg/Nm~3的达标排放问题。若初始浓度过高,可结合脱硫剂同步使用。     

一种新型催化脱硫剂在水泥窑尾烟气脱硫中的应用

介绍了水泥窑尾烟气SO2的来源以及超标排放的原因,并对新型催化脱硫剂在水泥窑烟气脱硫实践应用效果进行了总结分析。结果表明,该新型催化脱硫剂脱硫效果明显,在硫排放为600 mg/Nm3,脱硫剂添加量为320 L/h（掺量为入窑生料的0.09%）时,硫排放能降低至零;脱硫剂添加量为200 L/h（泵开40%）时,可以确保硫排放达到环保排放要求<50 mg/Nm3,即脱硫剂最经济的添加量,熟料成本提升约1.0元/t。     

一种新型催化脱硫剂在水泥窑尾烟气脱硫中的应用

介绍了水泥窑尾烟气SO2的来源以及超标排放的原因,并对新型催化脱硫剂在水泥窑烟气脱硫实践应用效果进行了总结分析.结果表明,该新型催化脱硫剂脱硫效果明显,在硫排放为600 mg/Nm3,脱硫剂添加量为320 L/h(掺量为入窑生料的0.09%)时,硫排放能降低至零;脱硫剂添加量为200 L/h(泵开40%)时,可以确保硫排放达到环保排放要求<50 mg/Nm3,即脱硫剂最经济的添加量,熟料成本提升约1.0元/t.     

石灰石-石膏湿法脱硫工艺脱硫药剂的试验研究

在石灰石-石膏湿法脱硫工艺中，部分水泥企业因石灰石含硫量的增加、生料掺配高硫煤矸石等，入塔气体SO₂浓度高于脱硫工艺设计浓度，窑尾SO₂排放浓度波动较大甚至出现超标排放现象。一种试验脱硫药剂投加到石灰石-石膏湿法脱硫系统中，在不改变湿法脱硫工艺的情况下，脱硫电耗同比下降,药剂有效提高了脱硫能力，试验结果达到药剂试用设计指标。湿法脱硫入口SO₂浓度在1 200～1 500 mg/m³以及1 800～2 000 mg/m³时，开2台浆液循环泵均可满足SO₂超低排放标准，脱硫电耗同比下降约0.75k Wh/t。     

水泥矿山高硫夹层处理方法实践

D水泥厂大型石灰石矿面临100万t高硫夹层处理问题,并因此而造成水泥生产硫排放超标。文章详细介绍了该矿山高硫带分布情况,提出了几种可能的处理途径并分析其可行性,最终通过优化矿山矿石搭配、微改石灰石集中取料工艺,成功处理了问题,满足了政府环保部门二氧化硫在线监测100 mg/m3的排放要求,节省了脱硫或排弃高硫料所需的高昂运行费用,同时也对自然资源做到了充分利用。     

浅析预分解窑熟料生产的控硫技术

以硫化物形式存在的硫进入预热器后分解,随气流离开窑尾预热器;以硫酸盐形式存在的硫,有的会在700～800℃以上时开始挥发或分解,与煤粉燃烧时形成的SO_2一样,会被分解炉及窑中大量的活性CaO及碱性氧化物吸收,生成硫酸盐,或参与循环或随熟料出窑。在窑内循环的硫,当硫碱比过高时,会引起热工设备结皮,造成窑内通风不良,影响烧成系统热工制度和熟料质量,需在原料与燃料的选择、配料控制、烧成控制上下功夫或选择设置旁路放风系统。随烟气离开预热器的SO_2易引起排放超标问题,需选择适合的脱硫固硫技术,诸如喷注干脱硫剂、利用一定分解率热生料固硫、碱性工业废渣配料固硫、利用窑灰脱硫等技术,确保烟气的达标排放。     

窑系统除尘设备选用的分析及建议

<正>在水泥厂的污染排放总量上,窑头和窑尾废气粉尘排放量不仅是最大的,而且还存在CO2、NOx和SO2等污染物。根据资料分析,窑尾粉尘中,3.2μm以下颗粒占72.3%,且烟气含尘浓度较高,对PM2.5贡献较大。目前已经投产的新型干法水泥窑的窑头和窑尾除尘设备中电除尘器占大多数,其出口粉尘排放浓度多数不能达到环保新要求,袋除尘器因维护管理和滤袋更新不到位也存在超标排放问题。为此,必须对窑头     

水泥窑协同处置二氧化硫排放超标原因及管控

利用水泥窑协同处置固废技术正在国内逐步推广，然而协同处置固废后，部分气态污染物排放指标会发生变化。部分水泥窑在协同处置固废后，窑尾烟囱二氧化硫出现偏高的工况。本文对硫的来源、硫的各种化合物的理化性质、硫在水泥窑系统内释放和转化方式、生产管控方法等做了分析和阐述，归纳了二氧化硫排放超标的原因及管控方法，为解决二氧化硫排放超标问题提供了基础。     

不同来源的硫在硅酸盐水泥熟料中的存在形态及分布特性

分析研究三个不同生产线的硅酸盐水泥熟料,其中Z厂采用高硫煤进行熟料的煅烧,且其原料中的碱含量不高,XRD测试结果显示该线熟料中的硫主要以硫铝酸盐的形式存在;J、H两厂原料石灰石中低温可分解硫含量较高,且两厂原料中的碱含量相对较高,虽然采取了不同的固硫方式,但XRD测试显示两厂的硫主要以硫酸盐(K_2SO_4)的形式固溶于熟料之中;采用电子探针技术对Z、J两厂的熟料样品进行微观分析,虽然硫的存在形式不同,但硫元素都仅存在于A矿、B矿之中,而且这些固溶了硫元素的矿相较没有固溶的矿相在感官色泽上发生了变化。     

燃煤电厂脱硫磨机斥橡胶衬板的试制

目前国内外防治燃煤发电厂二氧化硫排放的较为有效的手段是烟气脱硫（flue gas desulfurizaition，简称FGD），其中烟气脱硫技术中应用最多、最成熟的工艺是石灰石湿法烟气脱硫（WFGD），约占已安装FGD机组容量的70％。该工艺采用石灰石（CaCO2）浆液在吸收塔中吸收SO2以达到脱硫的目的，在燃煤含硫量为1．06％～1．4％、钙硫比ca／s=1．03时，启动三层浆液喷淋，可以达到90％以上的脱硫效益。该脱硫系统包括烟气系统、SO2吸收系统、石灰石制备系统、石膏处理系统、电气控制系统等。在石灰石制备系统中的磨机主要是将石灰石磨成所需粒度浆液，     

增湿塔自动喷淋系统工艺和控制流程简介

当今的水泥干法回转窑生产中,窑尾的废气排放量比较高。对含有超标粉尘的窑尾废气进行治理的最有效方法就是使烟气通过电收尘器或袋式收尘器进行收尘处理。在入收尘器前,一般需要对烟气进行降温预处理,主要原因是一级筒出口烟气温度一般在330±30℃,高于滤袋允许温度,会使滤袋烧毁和过早老化;而使用电收尘器,由于烟气的干燥和高温,粉尘比电阻比较高,烟气在通过高压电场过程中粉尘不容易电离,从而影响收尘效果。在收尘器前使用增湿塔对高温烟气进行增湿降温处理是目前最普遍的做法。针对不同的收尘器,需要控制的增湿塔出口目标温度有所区别,…     

水泥厂SO_2排放超标的原因分析

在含氧气氛中进行水泥原料的分解试验,根据分解温度不同来区分有机硫化物、无机硫化物和硫酸盐;采用X射线光电子能谱仪分析了石灰石中硫的形态。采用这两种方法找出了我国东南部某水泥厂两条生产线所用原料的差别。结合预热器系统下料、增湿塔灰、除尘器灰等的SO3含量,并考虑两条生产线的工艺设计特征,分析了其中一条生产线SO2排放浓度超标的原因。     

基于多经济因素的FGD联合脱硫试验

大型循环流化床发电机组在烟气污染物超低排放的限制下，仅靠炉内脱硫难以满足要求，需在炉外联用烟气脱硫系统，二者脱硫有机匹配能够降低综合脱硫成本。为确定电厂运行过程中两级联合深度脱硫最佳脱硫分配比例，实现满足排放标准下最低的脱硫成本。根据多种成本因素，建立技术经济计算模型分析不同炉内钙硫比(物质的量之比)对脱硫分配比例的影响及主要成本因素，并研究不同石灰石价格和厂用电价在不同炉内钙硫比下对综合脱硫成本的影响。结果表明，炉内钙硫比为1.0、1.1～1.5、1.6、1.7～2.1时，最佳炉内脱硫份额分别为70%、60%、85%和80%;炉内脱硫对锅炉热效率有较大影响，且钙硫比越高影响越大，当炉内钙硫比超过2.0时，炉内脱硫热损失会降低锅炉热效率；炉内脱硫的主要成本因素是石灰石粉和运行电耗成本，石灰石/石膏湿法烟气脱硫的主要成本因素为石灰石浆液和吸收塔运行电耗成本，且随脱硫分配比例不同有明显变化；不同的石灰石价格和厂用电价在不同炉内钙硫比下具有不同的最佳脱硫分配份额。