辊压机终粉磨在生料制备系统的应用

<正>0前言本公司拥有一条完整2 500 t/d水泥熟料生产线,2005年7月投产。该线生料制备系统为中卸烘干球磨机及组合式选粉机组成的闭路系统,磨机规格:Φ4.6 m×(10+3.5 m),产能190~200 t/h,电机功率3 550 kW,入磨物料综合水分年均5.5%。由于工艺     

辊压机生料终粉磨系统改造分析

<正>0前言根据国家可持续发展基本国策和水泥工业产业政策,水泥工厂节能将是改善企业经济效益、社会效益和减少碳排放的主要措施。对水泥工厂来说,物料粉磨电耗占了总产品电耗的65%左右,而生料磨的单位电耗占水泥综合电耗的40%左右,对水泥生产成本影响显著。因此,根据工厂具体条件,选择最佳的原料粉磨系统,对节约电能具有重要意义。1几种主要的生料粉磨系统比较目前国内新型干法水泥生产线的生料粉磨系统     

小型辊压机联合粉磨系统改为半终粉磨系统的经验

<正>我公司下属企业富阳胥口南方水泥有限公司有一条2 500t/d生产线,由GLF140-65辊压机+Φ3.8m×13m球磨机组成双闭路联合水泥粉磨系统。该公司于2014年2月将水泥磨联合粉磨工艺改为水泥磨半终粉磨工艺,取得了较好的增产节能效果。1技改前的基本情况1.1工艺流程及主机设备参数改造前粉磨系统工艺流程见图1,主机设备参数     

生料辊压机终粉磨系统工艺管理经验

<正>我公司5000t/d生产线CLF180-100生料辊压机终粉磨系统的台时产量设计为200~220t/h,实际产量最高能达到250~260t/h。2011年4月份月度熟料产量为192 000t,当月两台生料辊压机的平均运转率为85%。生料年平均电耗只有13.5kWh/t,月最低电耗达12.2kWh/t,熟料月最低电耗为50.2 kWh/t(熟料烧成电耗较高)。生料辊压机要想取得非常理想的效果,工艺管理非常重要。本文介绍我公司辊压机系统的工艺管理经验。     

生料辊压机终粉磨系统的提产措施

<正>我公司生料粉磨采用的是CLF200-160辊压机终粉磨系统,于2014年10月1日投产,试生产初期台时产量一直徘徊在400t/h左右,辊压机运行不稳定,称重仓塌料频繁,辊压机因辊缝偏差超设定值频繁跳停。通过调整技术参数,实地摸索数据,总结出了几种影响生料辊压机效率的因素,改造后取得了较好的效果。     

生料辊压机终粉磨系统节能技改实践

国家对水泥行业节能减排要求不断提高,能源指标考核的压力进一步加大,为更好落实节能降耗政策,实现生产成本降低的目标,必须依靠技术创新,加大技术改造力度,才能取得相应的经济和社会效益。通过2号生料制备系统的技改,为同类型生产系统的工艺技术改造提供了技术支撑,更加坚定了对1号生料制备系统进行辊压机终粉磨系统实施技改的信心。     

CDG辊压机生料终粉磨系统的设计特点及应用

节能和降低成本是生料制备技术发展的原动力。采用“辊压机＋静态选粉机”组合方式的生料辊压机终粉磨系统,由辊压机来完成对原料的粉碎、挤压和研磨过程,以提高系统产量并降低粉磨能耗;、同时在完全没有动力消耗的静态选粉机中引入窑尾废气作为烘干热源,综合完成对原料的烘干、打散、分级和选粉过程,优化了工艺流程,降低了系统能耗。     

影响生料辊压机终粉磨产量的因素及措施

天瑞集团水泥有限公司（以下简称“天瑞集团公司”）2500t/d熟料生产线于2006年6月建成投产,采用石灰石、砂岩、煤矸石和硫酸渣四组分配料生产,目前砂岩采用颚式破碎机破碎,粒度较大。生料粉磨系统采用一台Φ4.6m×（10+3.5）m中卸烘干磨,配套ZX3000组合式选粉机。由于生料电耗偏高,中卸烘干磨系统已不能适应当前形势,因此,本着以节能、降耗及提高企业竞争力为目的,天瑞集团公司于2014年4月将中卸烘干磨系统改造为辊压机终粉磨。由于是改造项目,有些改造不是太合理,台时产量一直徘徊在200~230t/h,有时低至195t/h,生料电耗也高达16kWh/t（不含窑尾排风机）,在同行业属于较差水平。从2016年开始经过不断地摸索,找出了影响台时产量的因素,改造后,台时产量有了较大的提高,生料电耗稳定在14.5kWh/t左右。     

生料终粉磨系统中立磨和辊压机的应用对比

当前生料粉磨的先进技术主要以生料辊压机终粉磨技术和生料立磨终粉磨技术为代表。这两种粉磨系统从占地面积、材料消耗、优质高产、节能降耗、噪声等方面都占了绝对优势。在原料条件允许的前提下,生料辊压机终粉磨技术的优势更加突出。     

生料终粉磨辊压机的应用实践与技术创新

国内使用最广泛的生料终粉磨设备就是立磨和辊压机,这两种粉磨设备从占地面积、材料消耗、优质高产、节能降耗、噪声影响等方面都占了绝对优势.本文介绍经过多年的应用实践,对生料终粉磨系统又进行了接料装置改造、下料溜子改造、原材料优化、新型铸钉辊的使用等一系列技术创新,最终实现了提高产量降低能耗的目的.     

辊压机生料终粉磨系统取代球磨机的改造

<正>山铝水泥有限公司现有两条2 500t/d熟料生产线,1号线建于2002年,2号线建于2007年。2号线生料制备系统采用的是FLSMIDTH公司生产的ATOX50立式磨系统,电耗月统计平均为18k Wh/t。1号线原生料制备采用的是Φ5m×10.5m风扫磨系统,产能190t/h,电耗月统计平均27k Wh/t。2011年和2013年用辊压机对1号线生料制备系统分别进行了     

浅谈辊压机生料终粉磨的操作

就某公司5000t/d熟料生产线生料制备采用辊压机作终粉磨,在操作上对风、物料及压力进行有效控制,从而达到良好的节能降耗效果。     

生料中卸磨系统改造为辊压机终粉磨系统的经验

<正>我公司Φ4m×60m回转窑系统于2006年8月投产,实际熟料产能为2 850t/d左右。生料制备系统由Φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干磨和ZX3000组合式选粉机组成。该系统设计台时产量190t/h,因原料易磨性差等原因,运行期间台时产量基本在190~200t/h,勉强满足窑生产需要。生料工序电耗23k Wh/t左右。由于电耗高,台时产量低,不能满足窑后续提产要求,     

Φ1.8 m ×1.4 m生料辊压机终粉磨系统的应用

正1存在的问题河北金隅鼎鑫水泥有限公司二分公司一线日产4 000 t熟料生产线,2003年建成投产。生料粉磨系统采用了两台Φ4.6 m×(10+3.5)m中卸烘干磨配套TLS3100组合式选粉机组成的闭路粉磨系统。随着窑系统产能的不断提高及相关政策发展,生料粉磨系统已不能适应目前生产形势,分析如下:(1)不能满足国家相关政策要求。2013年10月1日,《水泥单位产品能源消耗限额》标准实施,要     

生料辊压机终粉磨系统技术研究及应用

介绍了天津水泥工业设计研究院有限公司生料辊压机终粉磨技术的研发过程和最新的生料辊压机终粉磨系统技术特点,该系统采用了双提升机方案、新开发的组合式选粉机和完善的除铁机构,降低了气体提升物料的高度,减少了设备阻力,方便了设备维修。截至目前,共销售TRP生料辊压机终粉磨系统44套,其中循环风机电耗最低为2.5kWh/t,系统电耗最低只有9.2kWh/t。     

生料辊压机终粉磨投产初期出现的问题及处理措施

河南某公司生料粉磨节能技术改造项目于2016年6月投产,改造前采用的是电耗相对较高的球磨机粉磨系统,改造后为辊压机终粉磨系统,辊压机规格为1 800 mm×1 400 mm,配备V型选粉机和动态选粉机,系统设计台时产量为270 t/h,电耗16 kWh/t。由于该公司硅质原料采用河沙配料,易磨性差,投产后运行效率一直达不到设计产量,并且出现较多问题,台时产量仅为220 t/h,生料工序电耗达到18 kWh/t。技术人员经过实践和分析,又进行了一系列技改措施,最终将台时产量提高到285 t/h,生料工序电耗降到16 kWh/t以下,本文将改造经验作一总结,供参考。     

辊压机生料终粉磨系统选粉机优化改进

该公司5 000t/d预分解窑熟料生产线,生料制备配置一套RP200-180辊压机终粉磨系统。运行初期,由于动态选粉机选粉效率低,不但生料产量偏低,系统粉磨电耗在13kWh/t左右,而且生料R_200μm粗颗粒筛余偏粗,在 3.5%～5.0%之间,严重影响熟料煅烧质量。经分析认为,该终粉磨系统中动态选粉机存在一定技术问题,采取针对性调整措施,通过有效增大选粉室分级区,并对密封迷宫间隙进行处理后,系统产量由460t/h提高至500t/h,粉磨电耗降至11kWh/t。同时,生料R_200μm粗颗粒筛余量降至1.5%,取得增产、节电,降低生料细度的综合技术经济效果。     

浅谈生料辊压机终粉磨系统的工艺优化

近年来,辊压机终粉磨技术作为新兴节能工艺逐渐发展起来,优势显著,被广泛认可。本文主要介绍了生料辊压机终粉磨系统工艺流程、工艺设计思路及系统优化,希望能够引发更多思考,加快其推广应用。     

生料辊压机终粉磨系统产量低的原因及措施

生料辊压机终粉磨系统投产初期仅380 t/h,不能满足生料供应需求。分析认为,系统产量低的原因为：风量不够;循环风形成短路风;精细选粉机及V型选粉机选粉效果差;选粉机阀门调节不当;辊面磨损严重;入辊压机物料粒度大。技改后,生料产量达到420 t/h,满足了生产要求。