生料立磨的使用及提产降耗

冀东水泥滦县有限责任公司现有准4.8m×72m,日产5000吨熟料生产线,一期:由天津水泥工业设计研究院设计,2004年3月点火投产,采用四级预热器,煤磨采用窑头取风,立磨和发电从窑尾取风,余热和燃煤发电并用,原料立磨是由日本宇部公司生产的UB46.4型     

双压余热发电系统公共过热器设计分析*

水泥熟料生产线配套建设的余热发电工程是依附于水泥工艺生产状况及余热条件,而随着水泥行业生产工艺的技术进步,其熟料烧成系统能耗不断下降,窑尾预热器出口进SP余热锅炉的烟气温度相应降低,对余热发电系统设计及运行产生重要影响。以典型5000t/d水泥熟料生产线余热参数为例,对比分析了有、无公共过热器的两种余热发电系统,得出结论为:有公共过热器的余热发电系统高压蒸汽产量相对偏低;若公共过热器出口蒸汽温度越高,系统输出功率也越大;余热发电系统设计公共过热器是否合理,取决于窑尾预热器排烟温度及循环水温度两项重要影响因素。     

纯低温余热发电技术的应用

介绍了纯低温余热发电技术在蓝田尧柏水泥厂的应用。利用两条2500t/d新型干法水泥生产线窑尾预热器排出的废气设置窑尾余热锅炉,利用窑头熟料冷却机排出的废气设置窑头余热锅炉,四台余热锅炉产生的过热蒸汽供汽轮机进行发电,达到综合利用、节能环保的目的。     

防止余热发电返送电的措施

<正>1基本情况介绍我公司现有两条2500t/d熟料新型干法水泥生产线,配套有2台Φ4.2m×11.5m圈流水泥磨,并利用两条水泥熟料生产线窑头、窑尾余热资源,于2007年5月开工建设一套装机容量为2×4.5MW纯低温余热电站,且已投入运行。该电站的运行方式为并网不上网,即余热电站发出的电只能自用,不得向电网     

水泥窑余热发电系统公共过热器设计原则

随着水泥熟料生产工艺的技术进步,熟料烧成热耗不断降低,窑尾预热器出口的烟气温度不断降低,必然对配套建设余热发电产生重要影响。本文针对某典型5000t／d水泥熟料生产线余热参数,模拟分析了有／无公共过热器的两种余热发电系统,结果表明有公共过热器的余热发电系统高压蒸汽产量降低;公共过热器出口蒸汽温度越高,系统输出功率也越大;窑尾烟气温度的高低对于设计公共过热器是否合理起决定性影响,而循环水温度也是重要的影响因素。     

窑头AQC炉发电量偏低的原因分析和处理

1系统概况和存在问题 我公司Ф4．8m×74m的日产5500t／d熟料生产线,利用窑尾、窑头废气余热,配套建设9MW的纯低温余热发电系统。该系统有窑头AQC、窑尾SP锅炉各一台（立式）,汽轮机为9000kW机组。     

湖州南方窑尾脱硫技术改造

正1问题描述湖州南方水泥有限公司拥有2条5 000t/d熟料新型干法水泥生产线,2015年公司石灰石专属矿山停止采矿后,石灰石供应受到严重影响,石灰石收料矿点较多,部分矿点石灰石含硫量较高,造成熟料生产线窑尾烟囱SO_2排放最高达到300mg/Nm~3,瞬间值达到过600mg/Nm~3,2016年3~10月份,生产线在原料磨停磨避峰时,有多次窑尾烟囱超标排放,严重时开磨时也有SO_2短时排放超标或接近排     

提高9MW纯低温余热电站发电量的尝试

<正>1概述中材罗定水泥有限公司一期工程的4500t/d水泥熟料生产线于2011年10月底投产,12月即实现了熟料月达产。公司在2012年1月对该熟料生产线进行了热工标定,在标定的基础上,根据生产线实际生产时窑头窑尾排放的废气参数,最终确认了生产线配置9MW纯低温余热发电系统。     

水泥厂煤磨取风系统设计建议

通过煤磨取风来自窑头篦冷机及来自窑尾预热器两个实际改造项目案例，分析了水泥厂煤磨取风系统设计对熟料生产过程的影响，并给出煤磨取风来源、位置、收尘设备等水泥厂煤磨取风系统的具体设计建议。通过对熟料生产线进行合理的煤磨取风系统设计，可以保证煤粉的热值、水分及细度指标满足熟料生产线高质量运行要求，达到降低熟料烧成热耗的目的。     

回转窑余热发电技术在水泥行业中的应用

随着水泥熟料煅烧技术的发展,新型干法水泥生产线已使单位水泥熟料的热耗大幅度下降,但窑头熟料冷却机（AQC）和窑尾预热器（SP）等排放的低温废气热量约占水泥熟料烧成总耗热量的30%以上,因此回收其中的低温余热从而进一步降低水泥生产热耗是十分必要的。某水泥公司现有3条1000t/d回转窑生产线,满负荷生产条件下,窑头可产生平均温度为380℃,流量为1.395×105 Nm3/h的烟气,窑尾可产生平均温度为330℃,流量为2.76×105Nm3/h的烟气,根据此公司余热热源情况,经计算,装机方案确定为：1台额定容量为5 MW的单压凝汽式汽轮发电机组、3台单压AQC余热锅炉和3台单压SP余热锅炉。     

山铝水泥12MW余热发电项目生产运行总结

山东山铝水泥有限公司有两条3200t/d+3500t/d水泥熟料生产线,实际日产熟料7000t,虽然其烧成系统采用了窑外分解工艺,但窑尾预热器、窑头熟料冷却机排出的余热未得到有效利用,造成能源浪费。2009年公司决定回收这部分中、低温废气余热,采用国内外大多数水泥企业余热回收利用方式——建设余热发电,项目由南京凯盛水泥技术工程有限公司总承包,2010年初项目投产,经过1年的运行取得了较好的经济效益。     

电石渣制水泥系统优化新方案#br#

利用电石渣制水泥生产线从生产工艺划分,目前主要有：“干磨干烧”工艺、“窑尾余热+电石渣烘干破碎”工艺等。文章在总结“干磨干烧”及“窑尾余热+电石渣烘干破碎”等方案基础上,对电石渣制水泥工艺系统进行了大幅优化。希望在保持窑尾预分解系统独立、稳定运行的基础上,对窑头余风热量完全利用,以降低系统热耗。     

降低窑尾烟气SO2含量措施

我公司5 000 t/h熟料生产线为Φ4.8 m×72 m双系列五级旋风预热器带TDF分解炉回转窑。随着GB 4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》的实施,要求现有水泥窑及窑尾余热利用系统中SO2排放浓度限定为≤200 mg/Nm3（重点地区SO2排放浓度限定为≤100 mg/Nm3）,我公司目前执行重点地区排放标准。公司窑尾烟气SO2排放浓度受生料磨开停机影响波动极大,生料磨正常开机时SO2≤20 mg/Nm3,在生料磨停机期间,经常造成窑尾烟气SO2超标,最高时SO2浓度可达600 mg/Nm3以上,影响公司回转窑的正常运行。     

5000t/d预分解窑尾系统技术改造

<正>TLSF水泥公司有3条5 000t/d预分解窑熟料生产线,全部由NJ水泥设计院设计。由于投产年代不同,窑尾废气系统的工艺布置亦不同。一、二线高温风机为后置式,增湿塔设在高温风机前。三线高温风机为前置式,增湿塔设在高温风机后。生料粉磨都是采用立磨生产,烘干热源利用出高温风机的窑尾废气。3条生产线熟料烧成系统,除窑尾C1筒出口至尾排风机的工艺布置不同外,其余均相同。     

电石渣制水泥系统优化新方案

利用电石渣制水泥生产线从生产工艺划分,目前主要有:"干磨干烧"工艺、"窑尾余热+电石渣烘干破碎"工艺等。文章在总结"干磨干烧"及"窑尾余热+电石渣烘干破碎"等方案基础上,对电石渣制水泥工艺系统进行了大幅优化。希望在保持窑尾预分解系统独立、稳定运行的基础上,对窑头余风热量完全利用,以降低系统热耗。     

余热发电系统的优化

台泥(英德)水泥有限公司4条6 000t/d生产线的窑头和窑尾都建有余热发电锅炉,配有两套21MW发电机组,吨熟料发电量为36 kWh/t,基本满足水泥生产线29%左右的电力需求。为达到吨熟料设计发电量38.9kWh/t,对系统进行了优化改造。     

高效节能风机在5 000 t/d生产线上的成功应用

水泥生产中,通常风机的设计风量偏大,功率偏高,存在浪费。为降低成本、降低电耗,本文介绍一条5 000 t/d水泥熟料生产线窑尾排风机和立磨循环风机通过标定和现场性能试验,最终确定采用高效节能风机技术。立磨循环风机技术改造后使生料电耗下降1.79 kWh/t,折合熟料综合电耗下降2.83 kWh/t;窑尾排风机技术改造后使熟料综合电耗下降0.57 kWh/t;两台高效节能风机共使熟料综合电耗下降了3.4 kWh/t,节能效果显著。     

窑尾锅炉输送灰系统节能改造

我公司余热发电系统为5 000 t/d熟料生产线配套9 MW汽轮机组,配套窑头AQC锅炉和窑尾PH锅炉。余热发电系统由安徽海螺建材设计院设计并建造。窑尾锅炉型号为QC397-360-40-0.92/378,其输送灰系统由1号拉链机、分格轮、2号拉链机、入窑拉链机和入生料提升机斜槽组成。正常运行时,窑尾锅炉的灰通过灰篼进入1号拉链机,经过分格轮进入2号拉链机。通过2号拉链机大部分灰通过斜槽进入生料磨提升机入库,少部分通过入窑拉链机带走。这样入窑拉链机就需要一直运行,造成浪费。     

降低窑尾二氧化硫排放在水泥厂的应用实践

公司熟料生产线配备在线管道式窑外分解炉,同时配置了SNCR+SCR脱硝工艺系统。熟料生产线近期频繁出现生料磨停机后,窑尾烟气二氧化硫排放数据超标（停立磨后小时均值高于35mg/m3）的现象,造成回转窑在生料磨停机期间减产运行、生料磨较长时间停机、生料磨台时产量偏低等情况。针对目前市场几种比较成熟的烟气脱硫技术,选出了一种最优的烟气脱硫方案。     

提高低温余热发电量的措施

水泥熟料煅烧过程需要较高的煅烧温度,在保证熟料正常煅烧的条件下,约占熟料烧成热耗30％的大量340℃左右的废气从窑尾和窑头收尘器排人大气。余热电厂即在窑头、窑尾的主废气排放路径旁分别并联TAQC锅炉和SP锅炉进行热能回收,它的投入使用有效地将低品位的余热废气热能转变为电能,在大大降低了生产线的成本的同时。