降低窑尾烟气SO2含量措施

我公司5 000 t/h熟料生产线为Φ4.8 m×72 m双系列五级旋风预热器带TDF分解炉回转窑。随着GB 4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》的实施,要求现有水泥窑及窑尾余热利用系统中SO2排放浓度限定为≤200 mg/Nm3（重点地区SO2排放浓度限定为≤100 mg/Nm3）,我公司目前执行重点地区排放标准。公司窑尾烟气SO2排放浓度受生料磨开停机影响波动极大,生料磨正常开机时SO2≤20 mg/Nm3,在生料磨停机期间,经常造成窑尾烟气SO2超标,最高时SO2浓度可达600 mg/Nm3以上,影响公司回转窑的正常运行。     

窑尾回灰对熟料成分的影响及控制

通过调研发现,部分熟料企业窑尾回灰直接入生料库;部分企业在建设了窑尾回灰仓的情况下也没有使用,或者仅在生料磨停机时窑尾回灰入回灰仓,生料磨开机后回灰再入生料库。在生料磨避峰停机后,有的企业入窑生料石灰饱和系数KH越来越高（也有的入窑生料KH出现了不同程度降低）,严重影响了熟料的煅烧,熟料质量出现较大波动,这种现象在生料均化库位较低时表现的更加明显。 为提高入窑生料成分的稳定性,稳定生料磨停磨期间回转窑的热工制度,一些公司在生料磨停磨前调整生料配料指标,这些措施在生料磨停机时间较短时效果较好,但随着生料磨停机时间的延长,入窑生料成分波动问题并不能彻底解决。通过在窑尾设置独立回灰仓,将窑尾回灰连续、稳定的掺入到入窑生料中,可解决生料磨开停机导致的入窑生料成分波动问题,稳定回转窑热工制度。     

新型干法生产线热生料脱硫技术改造调试

我公司在生产过程中面临立磨停机以后窑尾废气SO2排放值较高的问题,给生产造成了很大的影响。为了解决这个问题,我公司引入热生料脱硫技术。通过不断优化调试方案,掌握了热生料脱硫技术的应用方法,并且解决了在应用过程中衍生的一系列问题。     

生料磨停机后窑尾烟气SO_2超标排放问题的解决

窑尾烟气在生料磨停磨时易造成SO_2排放超标。在生料磨停机前半小时,先打开高温风机出口管道雾化水枪,若生料磨停机后SO_2排放浓度仍超标,再打开增湿塔水枪;最后停窑尾SP锅炉底刚性叶轮下料器,打开回灰管道阀门,将锅炉回灰引入高温风机出口烟囱管道。该方案可解决窑尾烟气SO_2浓度初始值低于500 mg/Nm~3的达标排放问题。若初始浓度过高,可结合脱硫剂同步使用。     

水泥生产工艺中新型脱硫剂的研究与应用

本文针对目前水泥企业现用的一些脱硫装置、脱硫工艺和脱硫技术进行对比和研究,开发了一种新型高效的中性脱硫剂,该脱硫剂在中低温状况下,降低碱性成分和SO_2的反应温度,促使SO_2在预热器中被生料充分吸收,达到固硫和降低SO2排放的目的。     

生料立磨入磨喂料锁风改造#br#

我公司5?000t/d熟料生产线回转窑规格为Φ4.8m×72m,于2009年3月点火投产,生料制备系统选用MLS4531A立磨,生料磨入磨给料配套Φ2?000mm回转锁风下料器,由于该部位负压较大（约-6?000Pa）,运转过程中,回转下料器转子间隙漏风严重,通过窑尾烟筒废气氧含量检测数据对比可以看出,在生料磨开机运行期间,废气氧含量在7.5%~8.0%左右,生料磨停机时间段,窑尾烟筒外排废气氧含量在4%~4.5%左右,说明生料磨系统漏风严重,而生料磨漏风又主要集中在入磨喂料系统和磨辊张紧拉杆部位。系统漏风造成生料磨台时产量降低,为稳定磨内风量被迫提高循环风机转速,风机运行功率升高,生料单位电耗居高不下。     

铜陵监狱水泥厂窑尾收尘器改造方案

位于绣丽铜陵东郊的铜陵监狱水泥厂，2002年建成了一条日产1200t／d水泥熟料的新型干法回转窑水泥生产线，其窑尾收尘系统原采用低压长袋脉冲收尘器来处理回转窑窑尾废气，同时还要处理生料立式磨及管磨烘干生料所排出的废气。几年来，由于原处理回转窑窑尾废气的袋收尘器本身存在很多先天不足，在实际使用过程中设备阻力过高，通风量低，致使回转窑拉风不畅，不但收尘器排放超标，维护困难、成本高，而且直接影响窑的产量，增加生产线能耗。     

V2O5作催化剂对水泥窑烟气脱硫影响的研究

以生料中的CaCO3为固硫剂,V2O5为催化剂,在管式炉反应器中进行脱硫实验,研究催化剂掺量、Ca/S摩尔比、温度、SO2浓度对CaCO3脱硫的影响。实验结果表明：脱硫效率随着催化剂掺量、Ca/S摩尔比、温度、SO2浓度的增加而增加,其中,催化剂对脱硫效率的影响最大。在温度为550 ℃,Ca/S=2,SO2浓度为1?000 ppm时,催化剂掺量由0增加到1.5%,脱硫效率由8.0%增加到40.1%     

增湿塔在湿法脱硫上的应用实践

介绍了一种利用现有生产线增湿塔设备进行石灰湿法脱硫的技术改造方案.该方案可根据生料磨停机计划和SO2排放情况灵活开启,投资少,脱硫效果明显.改造后,生料磨停机时的二氧化硫排放由原来的189～225mg/m3之间波动降至40～60mg/m3之间波动,未再出现过超标现象.投入使用两年来,未对增湿塔产生不利影响.     

水泥生料高温双固硫体系与SO2释放

水泥生料含有大量CaCO3和SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO等矿物,理论上是性能优良的复合固硫剂.利用“反相萃取分离法”分离硅酸盐矿物相,借助XRD和TG-FTIR对不同硫含量生料在煅烧过程中复合高温固硫体系作用机理和升温过程中SO2释放情况进行了探讨.结果表明,水泥生料高温固硫分为两个体系:1150～1400℃温度区间CaO-Al2O3-CaSO4铝相固硫体系起主导作用;1400～1450℃区间CaO-Al2O3-Fe2O3-CaSO4铁铝酸盐相固硫体系起主导作用;两者的固硫效果不尽相同,前者是非稳态固硫在温度升高至1400℃左右会再次释放出大量SO2,后者属于稳态固硫,最终将硫固化在熟料当中.     

镁矿砂回转窑窑尾烟气SDS干法脱硫工艺的设计应用

针对镁矿砂回转窑窑尾烟气污染环境的情况,阐述了碳酸氢钠干粉喷射(SDS)脱硫技术原理、实际应用与优缺点,并在实际项目中探究了镁矿砂回转窑烟气二氧化硫的去除效果。结果表明,在实际运行中采用SDS干法脱硫工艺处理后,镁矿砂回转窑烟气能够达到超低排放要求,ρ(SO2)≤35mg/m^3。项目投运后所产生的脱硫副产物主要成分为Na2SO3,可将其回收利用作为水泥添加剂辅料。该技术已成功推广应用到其他回转窑、焦炉和水泥窑烟气脱硫项目中,并取得了较好的应用效果。     

窑尾电收尘器改为电--袋收尘技术

上海万安企业总公司1989年实施“湿改干”技改项目，引进丹麦FLS公司脉冲式电收尘器作为窑尾系统收尘设备，而进入电收尘器废气的降温增湿过程主要由调节生料磨的运行工况进行调控，系统中没有设置增湿塔。实际运行中生料磨和窑运转率不同步，当生料磨停机时，废气就无法进行调质，造成窑尾排放经常不能达标。另外从2000年开始，回转窑产量逐步由设计的1050t／d提高到1500t／d，电收尘器的处理能力也显得不够，正常工况下的排放也常常不能达标。为此公司在20014年3月将窑尾电收尘器改造成电一袋收尘，改造中全部采用国产设备（部件）和技术，运行已近三年，系统稳定，完全达到了设计指标。     

BS780型电收尘器在立波尔窑窑尾的应用

ＢＳ７８０型电收尘器在立波尔窑窑尾的应用张明辉，郭荣义河南省平顶山水泥厂（４６７０４７）ＢＳ７８０型电收尘器是引进德国鲁奇公司技术由天津水泥工业设计研究院开发和研制的新型高效电收尘器。它采用电子计算机进行本体设计，适用于窑尾、冷却机、煤磨、生料磨、水...     

水泥窑干法脱硫技术的新突破

水泥窑干法脱硫技术通常是指将分解炉热生料或外购的CaO、Ca(OH)2等脱硫剂随入窑生料喂入预热器。因投资成本低，该技术得到了广泛应用。本文概述了水泥窑干法脱硫技术及影响其脱硫效率的主要因素，即温度、脱硫剂孔隙结构、烟气CO2浓度和反应时间等。受到上述因素的影响，现有水泥窑干法脱硫技术脱硫效率普遍偏低。提出了水泥窑热生料高效脱硫技术，实际应用表明，该技术具有脱硫效率高、运行成本低等突出优势。     

水泥窑热生料高效脱硫技术的应用

详细介绍了SO2形成机理、热生料高效脱硫采取的措施及效益分析。实践证明，水泥窑热生料高效脱硫技术，可以有效降低SO2排放，而且投资、运行成本低，对窑系统影响小，在原燃料稳定时，可以实现低于50 mg/Nm3的排放控制。     

有机胺干法脱硫技术在烧成系统中的运用

金岗水泥有限公司生料辊压机终粉磨系统运行时SO2的排放浓度100%低于100 mg/Nm3,辊压机停机时SO2排放浓度会飙升至200~300 mg/Nm3。其特点是:SO2初始排放浓度不高(SO2最高瞬时排放不超过500 mg/Nm3),排放浓度不稳定。高温有机胺脱硫技术固定投资少,运行成本低,响应快,安全可靠,副作用小,很适合这种工况的脱硫。     

一次回转窑点火投料总结

我公司有一条5 000 t/d生产线，该线回转窑规格为Φ4.8 m×74 m，窑尾采用Φ7.5 m×32.18 m分解炉和五级预热器，窑头采用NC42340型第三代篦冷机，配套ATOX50生料磨和Φ3.8 m×（7.75+3.5）m风扫煤磨。2017年有一次回转窑点火失败的经历，本文分析了点火失败的原因，总结了一些回转窑点火投料的经验。     

转子秤喂煤不稳定的原因及处理措施

对于新型干法水泥生产线来说，喂煤系统的稳定相当重要。不稳定的喂煤可造成窑尾预热器系统结皮、堵塞，进而影响到回转窑的运转和产量。为保证喂煤系统的稳定，山水集团新建的大型熟料生产线都采用了德国菲斯特公司生产的煤粉转子秤。该装置集喂料、计量、输送、锁风于一体，具有短时喂料稳定、长周期喂料精度高的特点。然而，由于该设备对使用和维护的要求较高，致使该设备在我们集团部分公司中经常出现下煤不稳定的问题。如我们集团某公司（以下简称A公司）回转窑去年就因喂煤转子秤故障停机8次，共45．7h，占全年故障停机时间的10．21％，成为影响回转窑连续运转的一个关键因素。本文结合在技术服务中遇到的问题谈几点体会。     

水泥工艺技改案例介绍

列举了该公司几个工艺技改案例，如煤磨取风管改造、窑尾烟室改造、PH锅炉回灰系统增加水冷装置改造、水泥磨100%原状脱硫石膏粉输送系统技改，均取得明显效果。     

回转窑窑尾漏料的处理措施

回转窑在运行中,经常因物料或者操作原因出现窑尾跑料的情况,非常容易造成窑尾密封片损坏,而且造成现场的扬尘。在窑尾平台下部安装一个集料仓,仓下部加装2台FU270链式输送机,转运窑尾漏料入生料磨排渣斗式提升机,再次入磨,从而较好地解决了窑尾漏料问题。