Φ3.8m×13m水泥粉磨系统优化措施

我公司水泥磨为Φ3.8m×13m开路磨，配置HFCG140-80辊压机和SF600/140打散分级机，公司及分厂通过加强管理、优化操作和调整改造等措施，达到了降低电耗、提高产量的目的。     

确保辊压机稳定高效运行的措施

我公司Φ3.8m×13m水泥磨配置HFCG140-80辊压机、NSE300斗式提升机和SF600/140打散分级机组成联合粉磨系统，该水泥磨生产线于2010年8月底安装完成后即开始调试与投入生产。     

辊压机配套减速机轴漏油的解决

我公司有一条5　000t/d生产线,配置了辊压机HFCG160/140+V型选粉机+Φ4.2m×13m磨机的水泥联合粉磨系统。和辊压机配套的是荆州巨鲸传动的XGZ62-79.34-Ⅱ型减速机,在试生产期间,定辊减速机输入轴端在启动时向外漏油,在正常运转时反而不漏。     

HFCG160/140辊压机生产调试中的问题及改造

我公司一条5000t/d生产线于2011年7月和8月先后配置了两套辊压机（HFCG160/140）+V型选粉机+Φ4.2m×11m磨机的联合水泥粉磨系统。改造后在调试生产过程中,辊压机蓄能器气囊频繁爆裂;辊压机行星齿轮减速器高速轴轴承温度居高不下,设备多次因温度过高而跳停,我们对其进行了分析和解决。     

浅谈进料方式对辊压机做功的影响

YD海螺公司采用Φ4.2 m×14.5 m水泥磨带HFCG180/160辊压机的开路粉磨系统，辊压机厂家为合肥水泥设计研究院。该套系统自2016年2月份投产以来，辊压机辊缝偏差一直较大，做功电流低，严重影响运行指标发挥。期间该公司对稳流仓内部进行了多次改造，但辊偏问题一直未得到有效解决，公司经过多次分析研讨后于8月对辊压机系统进料方式进行了改进，取得了一定的效果。本文结合此次改造情况，仅就进料方式对辊压机做功的影响与大家探讨。     

水泥磨配料站除尘系统的技术改造

我公司有两条2　500t/d生产线,分别于2006年底和2008年底投产。水泥磨共三台,一线为两台Φ3.2m×13m配HFCG120-45辊压机半终粉磨系统;二线为一台Φ4.2m×13m配HFCG160-140辊压机半终粉磨系统。一线两台Φ3.2m磨机共用一个配料站系统,二线Φ4.2m磨机单独用一个配料站系统。配料站库底均采用电子皮带秤计量,使用的混合材主要是焙烧煤矸石。投产后,由于诸多方面问题,配料站库底扬尘太大,岗位条件相当恶劣。开机时根本无法进去巡检,更不用说机、电修进行巡检和检修,每班岗位工人进行清扫卫生时要事先停料几分钟,待粉尘自然沉降后再进入;机修工人进去换一个皮带机的托辊都要先止料10分钟后才能进入。在这种情况下,不但对环境造成污染,更对工人的身心健康造成威胁,     

Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统的节能改造

我公司青岛分公司（简称青岛山水）目前拥有3台Ф3.8m×13m水泥磨,年生产能力300万t。 其中2号水泥粉磨系统采用Φ3.8m×13m水泥磨与HFCG140-65辊压机组成联合开路粉磨系统。2010年对该系统进行改造和优化调整后,生产P·C32.5水泥台时产量稳定在120t/h以上,电耗26.5kWh/t,水泥质量明显提高,成本大幅度下降,现将原系统中存在的问题和改造优化措施介绍如下。     

降低打散机钢板筛磨损的措施

我公司水泥车间一线采用Φ3.8m×13m水泥磨+HFCG150-100辊压机+N3000选粉机+SF600打散机组成闭路粉磨系统。在生产过程中由于打散机钢板筛易磨损,造成入磨物料粒度偏大,磨机台时产量仅115t/h,设备运转率为80%,生产受到严重影响。通过实地观测和改造,降低了打散机钢板筛的磨损。     

辊压机称重仓下料装置自动控制的改进

我公司水泥粉磨采用的是球磨机加辊压机系统,辊压机型号为HFCG140-80,球磨机为Φ4.2m×13m,打散机型号为SF600/140,料饼提升机型号为NSE700。物料从配料站经皮带输送直接进入称重仓,仓下手动棒阀全开,物料进入辊压机,出辊压机的料饼由提升机进入打散机。细粉入磨,粗粉回称重仓。由于称重仓内物料时有细粉,容易产生冲料现象,中控室通知现场关闭手动棒阀不及时,就会使辊压机产生振动,料饼提升机电流增大而跳停（正常运行时提升机电流在120～140A之间）,增加了设备停机次数,影响正常生产。     

新型干法水泥生产线节能改造途径及实践

我公司4?500 t/d生产线于2010年10月建成投产。整条生产线采用当时较为先进的生产工艺和设备。在生料制备系统采用原燃材料预均化技术及日本宇部大型立式辊磨系统；在熟料烧成系统采用先进的双系列五级旋风预热器、TTF高效预分解炉、Φ4.8 m×72 m新型干法回转窑、第三代新型充气梁篦冷机技术；在水泥制成系统采用辊压机配Φ4.2 m×13 m球磨机及O-Sepa高效选粉机组成的联合粉磨系统；计量上采用德国原装申克计量秤；电气设备采用高低压变频技术；项目配套9 MW纯低温余热电站；自动控制系统采用先进的DCS集散控制系统。     

如何延长高温高负荷皮带输送机皮带的使用寿命

我公司2　500 t/d生产线原来的生料制备采用Φ4.6 m×（10+3.5） m中卸烘干磨系统,由于生料电耗高,于2014年4月改造为辊压机终粉磨,型号为HFCG160-140。投产后台时产量很快达到设计要求,但受场地等原因制约加装了4条皮带,其中3条皮带由于承载的物料温度高、负荷大造成使用寿命短。经过多次改造,使用寿命由原来的不足1个月延长至1年左右,降低了检修费用及劳动强度。     

5500t/d生产线辊压机生料终粉磨系统和两档短窑操作经验

我公司5500t/d生产线窑尾采用双系列五级预热器和TTF分解炉,回转窑采用Φ5m×60m两档短窑,熟料冷却采用第四代篦冷机,生料粉磨采用单台CLF200/160H-D-SD辊压机终粉磨系统。2012年9月19～22日生产线实现了72h达产达标验收。熟料产量达到6　031t/d,28d抗压强度达到60.5MPa,综合电耗54.77kWh/t,标准煤耗101.4kg/t。本文介绍该生产线大型辊压机生料终粉磨系统和两档短窑的使用经验。     

从一次辊压机系统检修中看辊压机管理要点

我公司5　000t/d熟料生产线的两条水泥粉磨系统采用Ф1　600mm×1　200mm辊压机+V型选粉机+Ф4.2m×13m水泥磨+O-Sepa高效选粉机的双闭路联合粉磨系统,辊压机采用合肥水泥研究设计院的HFCG160-120型辊压机,通过量为580～670t/h;V型选粉机采用合肥水泥研究设计院的HFV-3500型选粉机,选粉风量180　000～240　000m3/h,带料能力160～275t/h。     

Φ3.5m×10m水泥粉磨系统节能技术改造

2009年11月末国家出台淘汰落后产能的政策时,我公司Φ3.5m×10m生料磨系统处于闲置状态;国家制定淘汰落后产能的目标是：2012年底前淘汰Φ3.0m以下水泥磨,因此,我公司2台Φ2.4m×12m、4台Φ2.2m×6.5m水泥磨及其配套的水泥储库、反击破碎系统、上料系统、包装和散装系统将处于淘汰闲置状态。为了既响应国家节能降耗政策,又不浪费现有资源,2012年2月公司将Φ3.5m×10m生料磨磨机系统进行改造,并利用小磨系统的部分配套设备,与辊压机一起整合组建一套新的水泥粉磨系统。改造后,公司将6台Φ3.0m以下小磨磨体落地,停止运转。     

辊压机系统稳定运行的措施

我公司水泥粉磨采用3套Φ4.2m×13m磨机配Φ1　600mm×1　400mm辊压机工艺系统，生产P·O42.5水泥。自投产以来，由于物料、设备使用等多方面的原因，辊压机不能稳定运行，很大程度上制约了水泥磨台时产量的提高。经过我公司各专业技术人员系统分析，制定了一系列的整改措施，实现了辊压机的稳仓操作，提高了做功效果。     

Φ3.2m×13m水泥磨调试中出现的问题

云南昭通某水泥有限公司采用Φ3.2m×13m水泥磨+辊压机组成联合粉磨系统,于2013年1月进行生产调试。本文介绍调试中出现的问题及解决方案。     

6800 t/d变径回转窑尾部漏料原因分析

新疆天山股份达坂城分公司采用规格为Φ5.2 m/Φ5.6 m/Φ5 m×76 m的回转窑，此规格窑是天津院开发的第二条变径回转窑，设计产量不低于6　800 t/d。该线于2013年8月初投产，投产初期，回转窑尾部漏料导致窑几乎无法生产。本文就调试期间存在问题及采取的措施予以介绍，仅供参考。     

水泥联合粉磨系统的优化改进

2010年我们对四川某水泥厂5　000t/d生产线Φ4.2m×13m球磨机与Φ1　600mm×1　400mm辊压机组成的水泥联合粉磨系统运行现状进行了调查分析和性能评估，分别对辊压机闭路循环系统和粉煤灰加入位置进行分析，发现原有工艺的不足并提出了优化改进方案，旨在优化水泥粉磨系统工艺，达到增产降耗的效果，从而提高企业效益。     

辊压机半终粉磨系统节能高产经验

2012年6月,新疆天山水泥股份有限公司库车水泥分公司5　000t/d生产线将辊压机和球磨机双闭路联合粉磨工艺改为半终粉磨工艺后,取得了重大突破,Φ4.2m×13m水泥粉磨系统产量达350t/h,系统运行稳定,成品水泥的质量也得到了用户的认可。     

黑煤矸石在生产水泥熟料中的成功应用

辽阳天瑞水泥有限公司现有2条5　000t/d带纯低温余热发电技术的新型干法水泥熟料生产线,回转窑规格为Φ4.8m×72m,配套史密斯进口的Atox 50的生料立磨,水泥粉磨系统采用Φ4.2m×13m球磨机配套辊压机组成的联合粉磨系统。自2009年8月投产以来,生料配料中的硅铝质校正原料一直采用的是铝矾土,但铝矾土水分较高,最高时达到11%,尤其是在雨季与冬季生产时易造成下料溜子堵塞及调配仓内结挂等现象,断料频繁,给生料磨的稳定运行造成很大影响,进而造成生料成分严重波动,熟料强度降低。 通过天瑞集团公司内部兄弟企业之间相互交流并借鉴国内其他水泥企业的应用经验,公司开始使用黑煤矸石替代铝矾土配料进行尝试。本文针对黑煤矸石在生产水泥熟料中的成功应用作一简要论述,供业内人士参考。