生料烘干的新途径—选粉机烘干

本文介绍了洛阳水泥厂技术改造工程所用生料磨的选粉机烘干工艺、技术参数、结构原理及生产控制,从磨机、选粉机热平衡角度分析了该工艺的优点,对解决大规格尾卸磨烘干能力不足有一定的参考价值。     

生料辊压机终粉磨节能降耗改造措施

针对生料辊压机终粉磨系统存在的产量低电耗高的问题,分别从系统设备、物料特性和操作等方面进行分析,查找影响降低系统电耗的原因,通过对辊压机、V型选粉机、精细选粉机等设备进行改造,达到了提高产量降低电耗的目标,社会效益和经济效益显著。     

高效涡流选粉机在生料磨上的应用

1989年1月,临汾市建材水泥厂生料粉磨系统安装了高效涡流选粉机,将开流工艺改为圈流工艺,通过近两年来的运行,φ1.5×5.7米生料磨台时产量已达10.5吨/时,取得了增产节能的显著效果。高效涡流选粉机具有体积小,重量轻,选粉效率高等优点,并可在基本上不进行土建的情况下改造开流粉磨系统。一、使用高效涡流选粉机的工艺流程使用高效涡流选粉机的闭路粉磨系统工艺流程如图所示.     

UBE50.4型生料立磨选粉机回粉锥体的改造

我公司生料立磨制造厂家为日本宇部兴产机械株式会社,型号为UBE50.4,设计生产能力为390 t/h,2003年引进,2004年6月投入使用。生产过程中发现磨机台时产量偏低,磨内压差偏高约7 300 Pa,回粉物料在锥体内来回循环,有时出现塌料现象,使磨内压差、振动值不稳定,严重制约着磨机台时产量。通过对生料磨选粉机的图纸进行分析,发现选粉机回粉下料溜子与入磨溜子直接的间隙400 mm,间隙太大,增加了磨内物料的无效循环,增大磨内的阻力,影响研磨效率,参照国内同类型立磨生产线,决定对生料磨选粉机回粉下料溜子进行技改。     

ATOX50生料磨选粉机回料锥的改造

我公司2号生产线于2002年10月建成投产,生料磨为ATOX50立磨,为进一步提升磨机运行质量,经研讨于2015年6月28日对回料锥进行了技改,从改造后磨机运行情况来看,此次改造达到了预期效果。     

生料粉磨系统V型选粉机的改造实例

我公司1#线为5?500 t/d的预分解窑熟料生产线,于2016年6月投产。生料制备采用CLF200-160辊压机终粉磨系统,设计生产能力为（460±20）t/h,实际生产能力480~500 t/h。在运行过程中,静态V型选粉机的进出口压差达到3?500 Pa以上,远远高于设计值2?000~2?500 Pa,对系统运行影响较大。因此,公司决定利用2018年12月错峰停窑期间对生料磨V型选粉机进行技术改造。     

小型生料磨增产节能措施

本文针对φ1.5×5.7m开路生料磨加高效涡流选粉机改为闭路后,在增产节能方面效果不理想的状况,从理论上进行分析与探讨,并以翔实的数据、资料、实践体会,提出一系列的工艺措施与改进途径。     

生料磨选粉机ATV71变频器参数设定

都江堰拉法基二线的生料磨选粉机电机型号为YSP315L2-6,功率为132kW,变频器为施耐德ATV71系列,型号为ATV71HC13N4。     

生料立磨选粉机转向吊装新工艺

回转窑窑尾二风机改为三风机的技改工程中,三风机技改机电设备安装工程项目包括生料立磨选粉机系统的改造,以往需要把整个立磨选粉机系统全部拆除并重新安装,施工周期长、工序复杂、拆卸困难,后期安装质量难以保证。本文介绍一种新的施工工艺方法,经现场对转向位置进行测绘及模拟计算后,可在同位置不利用吊车进行转向180°的施工。此方法施工周期短、拆卸设备及配件少、工序简单,效果良好。     

高细石灰石粉用作水泥混合材料的试验研究

实验室试验了在P·Ⅰ42.5R硅酸盐水泥中掺入高细石灰石粉对水泥物理性能的影响。试验结果表明,高细石灰石粉是一种优良的水泥混合材料;高细石灰石粉与矿渣粉按适当比例配合,比单独掺入矿渣粉各试验龄期强度均明显提高,特别是大幅度提高了3d强度。在P·Ⅰ42.5R硅酸盐水泥中掺入4%高细石灰石粉和26%矿渣粉,能够在保持水泥3d强度基本不变的前提下,大幅度提高水泥的28d强度。     

V型选粉机进料口的改造

某公司生料制备采用辊压机终端粉磨系统,配置CLF180/120-D-SD辊压机+VX9620G选粉机+XR3400动态选粉机,于2009年投入使用。2020年4月下旬,因入磨原材料发生变化,导致生料磨台时产量严重下降,主要体现在回粉料偏多、循环提升机电流高、稳流仓仓位高、动态选粉机转速高电流低和循环风机电流高等问题,大幅降低了台时产量并增加了能耗,不符合“提高生产效率,降低生产成本”的生产方针。为应对原材料发生变化之后的影响,经过停机时多次检查分析摸索后,采取对V型选粉机进料口进行改造的措施,提高了V型选粉机选粉效果,达到了稳定工况和降耗的目的。     

V型选粉机进料口的改造

某公司生料制备采用辊压机终端粉磨系统,配置CLF180/120-D-SD辊压机+VX9620G选粉机+XR3400动态选粉机,于2009年投入使用。2020年4月下旬,因入磨原材料发生变化,导致生料磨台时产量严重下降,主要体现在回粉料偏多、循环提升机电流高、稳流仓仓位高、动态选粉机转速高电流低和循环风机电流高等问题,大幅降低了台时产量并增加了能耗,不符合“提高生产效率,降低生产成本”的生产方针。为应对原材料发生变化之后的影响,经过停机时多次检查分析摸索后,采取对V型选粉机进料口进行改造的措施,提高了V型选粉机选粉效果,达到了稳定工况和降耗的目的。     

生料磨喂料系统改造措施

我公司老线4台φ2.4m×13m开路湿法生料磨,多年来经过研磨体改型(棒改球)、磨头加装破碎机、磨尾喷浆等技术改进措施后,产量由原设计的29t/h提高至56t/h.但是,喂料设备尤其是控制系统多年来依旧沿用传统的设备,因而在运行过程中逐步暴露出诸多的问题:①喂料精度低,时常出现饱磨吐渣或空磨现象;②手动操作给料量及水分,料浆水分经常在28%～38%之间波动;③出磨料浆和入库料浆质量指标合格率偏低,导致二次配库量大,熟料煅烧产质量受到严重影响;④铁粉水分含量高、结块较多时,导致下料不畅,容易造成入库料浆组分偏离控制指标.     

生料均化库控制系统技术改造

我公司新型干法二厂自2009年4月投入生产，均化库生料粉入预热器采用冲板流量计计量下料，后因下料计量不精确于2010年1月改为均化充气柜控制下料，并配套使用TS901型皮带秤进行物料计量，冲板流量计为备用。     

生料立磨入磨喂料锁风改造#br#

我公司5?000t/d熟料生产线回转窑规格为Φ4.8m×72m,于2009年3月点火投产,生料制备系统选用MLS4531A立磨,生料磨入磨给料配套Φ2?000mm回转锁风下料器,由于该部位负压较大（约-6?000Pa）,运转过程中,回转下料器转子间隙漏风严重,通过窑尾烟筒废气氧含量检测数据对比可以看出,在生料磨开机运行期间,废气氧含量在7.5%~8.0%左右,生料磨停机时间段,窑尾烟筒外排废气氧含量在4%~4.5%左右,说明生料磨系统漏风严重,而生料磨漏风又主要集中在入磨喂料系统和磨辊张紧拉杆部位。系统漏风造成生料磨台时产量降低,为稳定磨内风量被迫提高循环风机转速,风机运行功率升高,生料单位电耗居高不下。     

生料立磨选粉装置主轴轴承降温改造

我公司二线是4500 t/d熟料生产线.生料制备采用LGM4521Ⅱ型立磨,台时产量在350~370t/h,其选粉机主轴是采用传统的转子轴套结构,上下共3套轴承,轴承套外边涂一层25mm厚的耐磨陶瓷,一方面是防止轴套的磨损,另一方面起到隔热作用.但是这样的设计存在一定问题:(1)原设计是在轴承套外边涂一层25 mm厚的耐磨陶瓷,虽然有效减少了主轴套的磨损,起到隔热作用,但是轴承同样无法散热;(2)在实际运行中主轴轴承的散热问题突出,连续运行时主轴承温度高(一般在70~95℃),造成立磨频繁的跳停保护,致使生产受到严重影响.     

生料立磨选粉装置主轴轴承降温改造

我公司二线是4?500 t/d熟料生产线。生料制备采用LGM4521Ⅱ型立磨，台时产量在350~370 t/h，其选粉机主轴是采用传统的转子轴套结构，上下共3套轴承，轴承套外边涂一层25 mm厚的耐磨陶瓷，一方面是防止轴套的磨损，另一方面起到隔热作用。但是这样的设计存在一定问题：（1）原设计是在轴承套外边涂一层25 mm厚的耐磨陶瓷，虽然有效减少了主轴套的磨损，起到隔热作用，但是轴承同样无法散热；（2）在实际运行中主轴轴承的散热问题突出，连续运行时主轴承温度高（一般在70~95 ℃），造成立磨频繁的跳停保护，致使生产受到严重影响。     

UM46.4N生料立磨外循环系统的改造

0引言我公司UM46.4N生料立磨是日本宇部公司的第1台外循环式立磨,主机装机功率2 600kW,入磨物料粒度<80mm,生产能力磨损前期(<2 000h)为235t/h,磨损后期(>2 000h)为220t/h,出磨生料细度R80<12%。此系统自2002年3月开始试运行后,一直不能正常生产。经过2年的多次调试、改造,现已