共查询到20条相似文献,搜索用时 31 毫秒
1.
2.
河南某公司生料粉磨节能技术改造项目于2016年6月投产,改造前采用的是电耗相对较高的球磨机粉磨系统,改造后为辊压机终粉磨系统,辊压机规格为1 800 mm×1 400 mm,配备V型选粉机和动态选粉机,系统设计台时产量为270 t/h,电耗16 kWh/t。由于该公司硅质原料采用河沙配料,易磨性差,投产后运行效率一直达不到设计产量,并且出现较多问题,台时产量仅为220 t/h,生料工序电耗达到18 kWh/t。技术人员经过实践和分析,又进行了一系列技改措施,最终将台时产量提高到285 t/h,生料工序电耗降到16 kWh/t以下,本文将改造经验作一总结,供参考。 相似文献
3.
当窑系统提产后,往往会出现生料制备能力跟不上的情况,在原有LGM5024立磨系统产能已达到最大的基础上,采用新增HFCG150-100辊压机终粉磨系统来解决生料制备不足的问题,改造完成后新增的生料粉磨系统产量提高到130 t/h以上,粉磨工序电耗降到12 kWh/t以下。 相似文献
4.
某公司2 500t/d熟料生产线生料磨系统原采用Φ4.6m×(8.5+3.5)m中卸烘干磨粉磨工艺,台时产量200~220t/h,生料粉磨工段电耗~24kWh/t。因本项目所用原料综合水分1.99%,且没有很黏的物料,为节能降耗,确定新建辊压机生料终粉磨系统代替现有的球磨机系统。新系统投产后,生料产量达到240t/h以上,生料粉磨工段电耗≤12kWh/t,效果理想。 相似文献
5.
安徽海螺某水泥公司5 000t/d熟料三线于2002年7月建成投产,生料粉磨及废气处理工艺采用双风机系统,生料磨为沈重MLS4531辊式磨,能力400t/h,电耗约18.5kWh/t。电除尘系统在高浓度含尘气体、高负压环境下运行,寿命较短,维修成本高,排放浓度超标。为了进一步提高生料磨系统产量,降低系统电耗,减少电除尘系统维修成本,使其达到国家最新排放标准要求,我们对该系统实施了改造,并对系统改造前后进行了标定。改造于2015年1月完成,改造后系统运行稳定,磨机产量提高了20t/h,生料电耗降低了1.7kWh/t,电除尘器粉尘排放浓度仅13.7mg/Nm3(10%的O2)。 相似文献
6.
天瑞集团水泥有限公司(以下简称“天瑞集团公司”)2500t/d熟料生产线于2006年6月建成投产,采用石灰石、砂岩、煤矸石和硫酸渣四组分配料生产,目前砂岩采用颚式破碎机破碎,粒度较大。生料粉磨系统采用一台Φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干磨,配套ZX3000组合式选粉机。由于生料电耗偏高,中卸烘干磨系统已不能适应当前形势,因此,本着以节能、降耗及提高企业竞争力为目的,天瑞集团公司于2014年4月将中卸烘干磨系统改造为辊压机终粉磨。由于是改造项目,有些改造不是太合理,台时产量一直徘徊在200~230t/h,有时低至195t/h,生料电耗也高达16kWh/t(不含窑尾排风机),在同行业属于较差水平。从2016年开始经过不断地摸索,找出了影响台时产量的因素,改造后,台时产量有了较大的提高,生料电耗稳定在14.5kWh/t左右。 相似文献
7.
8.
9.
<正>近年来,生料辊压机终粉磨系统逐步成为生料粉磨系统的主流。相对于辊磨系统,辊压机系统具有粉磨效率更高、粉磨电耗更低的优势。鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司一公司一线为2500t/d熟料生产线,于2000年建成投产。生料粉磨系统采用国内首台?4.6m×10+3.5m中卸球磨系统,装机功率3550kW。当入磨物料粒度≤25 mm(85%)、水分≤5%,出磨生料细度80μm筛筛余12%、水分为0.5%时,系统产量为190 t/h,系统电耗为24kWh/t。项目投产以来, 相似文献
10.
我国预分解窑水泥生产线生料制备工艺有中卸烘干磨、风扫立磨、辊压机终粉磨及辊压机联合粉磨等几种粉磨系统。中卸烘干管磨系统适宜于磨蚀性较大的物料,但由于粗磨及细磨过程中始终存在研磨死区,电耗多在22~25 kWh/t范围内;风扫立磨利用料床粉磨原理,粉磨电耗多在14~18 kWh/t;辊压机联合粉磨系统工艺较为复杂,应用较少,吨生料制备电耗高于立磨系统,接近于中卸烘干管磨,一般在20~22 kWh/t;而辊压机生料终粉磨系统,充分发挥了辊压机挤压粉磨的技术优势,由于系统装机功率低,吨生料粉磨电耗最低。 相似文献
11.
随着近几年水泥窑系统节能降耗升级改造的不断加强,某水泥厂2?500 t/d生产线Ф4.6 m×(10+3.5) m中卸生料磨系统呈现出运转率低、电耗高等现象。现以一套Φ1?800 mm×1?400 mm辊压机终粉磨系统替代该中卸磨系统,达到粉磨能力290~310 t/h、电耗降到12.7 kWh/t的效果。通过工艺设计的优化,降低投资成本,降低电耗,为业主带来巨大经济效益。 相似文献
12.
<正>我公司5000t/d生产线CLF180-100生料辊压机终粉磨系统的台时产量设计为200~220t/h,实际产量最高能达到250~260t/h。2011年4月份月度熟料产量为192 000t,当月两台生料辊压机的平均运转率为85%。生料年平均电耗只有13.5kWh/t,月最低电耗达12.2kWh/t,熟料月最低电耗为50.2 kWh/t(熟料烧成电耗较高)。生料辊压机要想取得非常理想的效果,工艺管理非常重要。本文介绍我公司辊压机系统的工艺管理经验。 相似文献
13.
我公司一线原水泥磨系统为Ф3.8m×13m磨机+O-Sepa选粉机组成闭路磨系统,磨机产量为60t/h,工序电耗42kWh/t。为了实现提产降耗、节能减排的目标,于2012年6~10月对水泥磨系统进行了节能技术改造,新增一台套TRP180-140辊压机+ TVS96/24 V型选粉机+ TESu-310动态选粉机,与原Φ3.8m×13m磨机组成联合粉磨开路磨系统。经过一年多来运行,效果良好,目前磨机台时产量稳定在180t/h(P·O42.5水泥,比表面积365m2/kg),平均电耗34.78kWh/t。本文介绍此次水泥磨改造的情况。 相似文献
14.
某3 200 t/d熟料生产线生料磨为MLS3626立磨系统。经过十几年运转,故障率较高,系统运行不稳定,维护量较大,为此,实施了辊压机替换改造。生料制备采用辊压机终粉磨系统替换立磨终粉磨系统后,台时产量同比增加了30%,粉磨工段电耗降低了4 kWh/t,具有良好的社会效益和经济效益,为水泥企业提质增效,降耗减排,可持续发展奠定了基础。 相似文献
15.
对水泥磨系统进行节能降耗改造,在球磨闭路粉磨系统之前增加HFCG180-160型大辊压机,组成HFCG180-160辊压机+Φ4.2 m×13.5 m球磨机的水泥半终粉磨系统(开路)。技改后的半终粉磨系统平均台时产量由95 t/h提高到250 t/h,粉磨工序电耗从38.0 kWh/t降低到24.0 kWh/t,单产电耗平均降低14.0 kWh/t。 相似文献
16.
17.
正牡丹江北方水泥有限公司2号窑系统是自行设计,于1984年建成使用,原料粉磨系统采用3台φ3m×11m管磨,电机功率1 250kW,电耗每吨生料36kWh/t,为了更好的节能、降耗,采用最优的工艺系统,最简洁的工艺配置,最新的技术和装备;于2011年对该生料粉磨系统进行改造,由管磨更换为辊压磨生料粉磨系统,采用的是成都利君专利技术,辊压机型号CLF180-100-SD/R,设计台时 相似文献
18.
我公司两条5 000t/d生产线,生料制备各配备1台辊压机和1台中卸烘干磨组成联合粉磨系统,维修费及生料粉磨电耗始终居高不下。为此,2013年11月对一线和二线辊压机系统进行终粉磨改造,实现在生料库位高的情况下使用辊压机终粉磨生产生料,当月生料分步电耗降至23.25kWh/t,节能效果明显。公司决定新建一套辊压机终粉磨系统,实现两条生产线的生料全部由3台辊压机终粉磨制备提供,2台中卸磨停止生产(仅作为辊压机系统出现重大故障时的备用选择),以达到节能降耗目的。 相似文献
19.