提高弯曲件精度的工艺措施

总的来说,弯曲件的精度主要是指其形状及尺寸的准确性和稳定性。弯曲件常出现的缺陷,主要有回弹、裂口、扭曲、偏移、底部不平、弯边不直、孔变形和高度或孔位尺寸不稳定等。     

防止弯曲件孔边变形的工艺措施

在进行孔和边弯曲的过程中,常时常发生变形的情形,本文主要讨论了弯曲时孔、边变形的原因和对策.     

V形弯曲件的成形精度

<正> V形弯曲是弯曲工艺中最简单、最常用的冲压成形方法。V形弯曲一般都是采用自由弯曲的工艺方法。而弯曲件的成形精度不仅与材料的状态、屈服极限、弹性模量、工艺条件等等因素有关,主要地还取决于弯曲     

防止弯曲件孔边变形和开裂的工艺措施

从弯曲工艺角度出发,对弯曲时孔、边变形和弯曲开裂的现象进行了探讨,结合工作实践,提出了避免弯曲时孔、边变形和开裂的工艺措施,为提高弯曲件的成形质量提供了一定的借鉴作用。     

提高柴油机灰铸铁件力学性能的工艺措施

除化学成分对灰铸铁件力学性能有明显的影响外，采用优质生铁，提高炉料中的废钢加入量，提高铁液温与减小铁液的氧化性同样能提高灰铸铁件的力学性能。若采用既含有石墨化元素又含有促进珠光体化元素的复合孕育剂，不仅比75FeSi更能使抗拉强度提高20MPa以上，而且能减小灰铸铁件的壁厚敏感性。     

Z形件弯曲工艺分析

Ｚ形件弯曲工艺分析江苏江宁南京工业学校（２１１１００）陈平本文以一个Ｚ形弯曲件为例．分析如何根据制件的具体要求制定合适的弯曲方案。零件如图１所示。图１方案Ⅰ：分析弯曲件尺寸要求，尺寸９．３土０．１５ｍｍ可由凸、凹模尺寸保证，而要保证尺寸１４．５±０．...     

成形截面弯曲件的工艺研究

目前对矩形截面或平板毛坯弯曲工艺的研究已较成熟,但有关成型截面(图1)毛坯的弯曲,工艺的分析研究却不多。在选定工艺参数进行工艺设计时,往往凭经验进行,缺乏必要的理论分析作为依据,影响了设计的精确性。本文就此内容作些探讨,以求对工艺设计有所帮助。1.成形截面弯曲件的应力—应变状态及变形特点矩形毛坯与成型截面在弯曲工艺上的一系列差别,均与它们在截面形状上的几何特征有关。矩形截面毛坯横截面的几何特征是具有对称     

弯曲件折叠缺陷的工艺研究

以典型弯曲件为例子,探讨了弯曲类锻件折叠缺陷产生的机理,并从弯曲制坯工艺、弯曲模具设计、模锻放料方法、锻模设计要素等方面论证了消除弯曲折叠的工艺方法,同时也从锻造各工序过程控制的角度论述了相关要求,此经验可推广至相应形状的零件弯曲.     

控制弯曲件回弹值的措施

<正> 弯曲件一般来说模具结构比较简单,但是弯曲件的精度除直接受模具工作部分尺寸影响外,准确的计算回弹值对正确设计模具是必要的。由于影响回弹的因素很多(材料的机械性能、材料的相对厚度、凸凹模的间     

提高微机热分析仪测试精度的工艺措施

采用国产微机热分析仪进行炉前铁水成分的快速测定,已经应用于多种牌号的灰铸铁铁水。为探讨如何提高其使用精度,文中分析了一系列工艺因素对测试精度的影响。着重说明了在回归分析中采用“辅助判断法”剔除“坏值”从而获得准确的数学模型的方法;同时提出了相应的工艺措施。     

提高机械压力机导轨板精度的工艺措施

塑料导轨薄板系开式、闭式机械压力机常用的零件,其外形尺寸：长８００～１３００ｍｍ,厚１０ｍｍ。精度要求：同台等厚误差０．０３ｍｍ,全长平行度公差在０．０３ｍｍ以内。由于该零件的设计精度要求高,故加工难度大。原工艺方法是采用贴合面定位,由多个Ｔ型螺钉压...     

铁路货车弯曲件成形工艺优化

铁路货车用车钩提杆、缓解阀拉杆及各类弯曲件最初生产工艺采用手工弯曲,产品尺寸很难保证、生产效率低、质量较差。为了改进产品质量和提升生产效率,公司引进数控弯曲机来生产弯曲件,并采用数控编程进行产品的自动化生产,极大地提高了生产效率和产品质量,值得应用和推广。     

上框加强件弯曲工艺及模具设计

通过对左、右上框加强件弯曲工艺的分析,确定了合理的冲压工艺方案——双件同模,减少了模具的投入,取得了良好的效果。介绍了模具的结构特点及工作过程,模具设计合理,可靠性好,具有一定的参考价值。     

弯曲件成形工艺分析与模具设计

分析了弯曲件的成形工艺,介绍了由剪板、落料、冲方孔、压包、折弯5道主要工序组成的冲压工艺方案,阐述了每道工位的工艺计算和模具设计。采用此工艺方案和模具结构,显著提高了弯曲件生产效率和产品质量。     

大圆弧弯曲件工艺结构的改进

<正> 在薄板类弯曲件生产中,大圆弧弯曲件的回弹使零件的弯曲精度下降,严重的还将影响零件的装配尺寸,或者使零件装配后长期处于不良应力状态,引起零件在使用过程中过早的损坏。 实际生产中影响大圆弧弯曲件精度的因素很多,如模具、材料的机械性能、弯曲工     

板料弯曲件的一模成形工艺

用原材料一模成形技术弯曲件的多工位连续冲压工艺,取代分序多模冲弯成形的传统冲压技术,不仅效率高,易于自动冲压,而且废品率低,冲件质量好,是现代冲压技术的发展方向。     

弯曲件冲压工艺设计的算法化

用于机器制造,以板材冲压方式生产的弯曲件的形状是多种多样的(农业机器中所有的弯曲件占零件总数的50％)。这就大大地加重了生产工艺准备工作的复杂性和繁重性。为了提高弯曲件的质量和合理地利用材料、设备和模具,必须在有科学依据的、最佳的(例如成本最低的)、统一的、适用于大批量生产的、弯曲件冲压工艺设计的基础上,开发出自动设计系统,现有技术参考资料中那些在零件加工典型解决和分类方法基础上作出的有关冲压工艺设计的建议,基本上只适用于小批量生产。对于大批量生产来说,这些建议就显得不全     

提高折弯机精度的措施

众所周知，影响折弯机工作精度的因素有很多，其中最主要的影响因素有凸模进入凹模的深度控制、滑块与工作台的弹性变形等。为了解决上述问题，各设计、制造单位均采取了许多行之有效的措施。现就目前普遍采用的几种方法作一简介。互凸接进入凹校的深度控制凸模进入凹模的深度控制方法，经生产实践证明比较可靠的有以下几种。1．1机械挡块在液压板料折弯机中，可采用机械挡块机构阻止油缸中活塞或滑块继续向下运动，使洛块上的凸模进入工作台上的凹模深度达到预定值，从而保证折弯工件所需要的精度。机械挡块一般装在滑块两端的机架上，也有…