2A11-T4铝合金棒材金属夹杂分析

我公司供给用户的2A11-T4铝合金合金的棒材存在夹杂,用户认为是冶金缺陷。通过对该缺陷进行宏观组织、微观组织观察和分析,结果表明,此缺陷为金属夹杂,是挤压残料未清理干净所致,应属于加工缺陷。     

低碳铝镇静钢QD08夹渣缺陷分析与控制

对用户处QD08夹渣缺陷异议调查。通过对"夹杂"处取样、SEM分析发现"夹杂"主要成分为保护渣,为减少这些缺陷,采取了整体水口浇铸、稳定结晶器液面、恒拉速操作、优化保护渣性能、自动加渣等措施。应用结果表明,QD08由于"夹渣"缺陷产生的非计划品率由0.65%降低到0.07%以下,铸坯质量得到明显改善。同时从用户质量异议反馈看,夹渣类缺陷也得到显著下降。     

单晶合金中夹杂物形状对蠕变行为的影响

通过对不同形状夹杂物缺陷的单晶镍基合金蠕变性能测试、组织形貌观察及采用有限元对近夹杂物区域的应力场进行分析,研究了不同形状夹杂物缺陷对单晶合金蠕变行为及组织演化的影响.结果表明:夹杂物缺陷可明显降低单晶镍基合金的塑性和蠕变寿命.在高温蠕变期间,近夹杂物区域的应力等值线具有圆弧形分布特征.蠕变期间,在夹杂物的两侧极点处具有最小应力值,而在夹杂物缺陷的上、下区域具有较大的应力值,随蠕变时间延长,应力值增大,促使裂纹在该处长大,并且裂纹将沿平行于应力轴方向扩展是降低合金蠕变寿命的主要原因.     

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 对Q235B中厚板表面缺陷处的显微组织、非金属夹杂物等进行了金相组织和扫描电镜观察及能谱分析。实验发现：钢水脱氧不良;缺陷周围分布着大量的氧化铁质点和非金属夹杂物。可见,这类缺陷是连铸坯上气泡和含夹杂的气囊在加热和轧制过程中胀裂后形成的,称气泡类缺陷。为此提出了相应的改进措施。     

20钢冷拔无缝钢管“离层”缺陷的微观形态

<正> 本文通过对20钢冷拔无缝钢管“离层”处宏观和微观形态观察、夹杂物级别评定、金相组织观察以及机械性能测试等探讨冷拔管“离层”缺陷的产生原因。切取了七炉有"离层"缺陷的钢管试样,     

石膏型精铸ZL114A合金薄板缩松的研究

通过对不同铸造工艺条件下石膏型精密铸件显微组织及力学性能进行对比,研究了缩松缺陷对ZL114A合金薄板试样力学性能的影响。结果表明,熔体中氧化夹杂或者双膜缺陷影响缩松的形核,而铝液凝固方式影响缩松的长大。对于Sr变质,由于更多氧化夹杂或氧化膜卷入铝液以及石膏型和合金本身特点(易于形成糊状凝固),即使采用"加压凝固"也很难消除缩松缺陷;对于未变质熔体,铝液中氧化夹杂或氧化膜卷入较少,加之未变质熔体倾向于顺序凝固,缩松缺陷显著减少,但由于针状共晶Si相的影响,试样力学性能有待提高。     

30Cr2Ni4MoV低压转子缺陷分析

分析了30Cr2Ni4MoV低压转子缺陷产生的原因,通过无损检测确定缺陷位置,并对其进行微观组织观察及能谱分析。结果表明:该缺陷为夹杂物所致,且该夹杂物为钢水内部精炼渣浇注后未能充分上浮所致。     

Q345D钢坯裂纹缺陷分析

对某公司出厂的圆形钢坯进行超声波探伤时发现裂纹缺陷,通过X射线探伤分析、化学成分分析、微观断口形貌观察、低倍组织分析、金相组织及夹杂分析,对该钢坯进行了裂纹缺陷分析。结果表明,脆性夹杂是钢坯形成微裂纹的主要原因,另外,基体组织中的珠光体偏析条带为这种脆性微裂纹的产生提供了有利条件。     

20Mn5N钢锭密集型探伤缺陷的解剖实验研究

采用酸侵、硫印、扫描电镜、电子探针显微分析等方法研究了20Mn5N钢锭内部产生密集型缺陷的原因。结果表明,锻件在主变形方向存在大量的点状偏析,并在压下变形时形成带状组织。带状组织部位侵蚀后发现有细微孔洞,经电镜观察为酸洗后夹杂物脱落所致。钢锭内部的"夹杂物-孔洞"及微区应力集中产生的内部裂纹是导致钢锭锻后出现探伤不合格的主要原因。     

PC钢棒镦头开裂原因分析

PC钢棒在生产过程中出现镦头开裂。对未经镦头的PC钢棒进行宏观(低倍)、化学成分、金相组织及夹杂物检测。结果发现,PC钢棒组织内部存在表面脱碳、表面裂纹、块状碳化物和纵向夹杂物等缺陷,这些缺陷是导致PC钢棒镦头开裂的主要原因。     

低倍缺陷对38CrSi钢力学性能的影响

用酸蚀方法研究38CrSi钢的低倍缺陷与力学性能的关系。结果表明,低倍缺陷对钢的强度和塑性影响不大,而它对钢的冲击性能有明显作用,这种作用与钢中非金属夹杂物含量有关,夹杂物含量越高,钢的冲击韧性越低,通过电镜分析认为是α-MnS夹杂物。     

铸铁水平连铸型材夹杂缺陷的分析与防止

对水平连铸铸铁型材夹杂缺陷及成因进行了试验研究。结果表明,采取减少和防止铁水二次氧化、净化铁水及合理的拉拔工艺等措施可以有效地降低夹杂缺陷,提高成品率。     

弱磁技术在非铁磁性材料检测中的应用研究

提出一种能够应用于铁磁性与非铁磁性材料缺陷检测的弱磁检测技术,并以多晶硅和7A09铝合金两种非铁磁性材料为例,阐述了该技术检测非铁磁性材料的一般过程,即测试材料磁导率、设计实验、采集信号及信号分析。多晶硅自然缺陷检测实验表明,弱磁检测技术能够检测直径为10 μm的夹杂缺陷;铝合金人工缺陷检测实验表明,对于Φ0.4 mm的孔型缺陷和深度为1~2 mm的槽型缺陷,弱磁检测技术都具有很好的检测效果;验证了这种检测方法在非铁磁性材料检测中的可行性。     

不锈钢冷轧板焊管横裂原因分析

对不锈钢焊管横裂缺陷进行夹杂物分析、宏观分析、微观组织分析、微区成分分析,确定不锈钢冷轧板焊管发生横裂的主要原因是在应力作用下,在焊缝边缘的应力集中区域,以夹杂物作为应力集中源,发生应力开裂。     

镀锡板表面翘皮缺陷形成原因分析

为明确马钢镀锡板表面翘皮成因,对现场镀锡板进行了取样分析。缺陷取样检验分析结果表明,目前马钢镀锡板表面翘皮缺陷产生的原因主要是压氧（压入氧化铁皮）、非金属夹杂物和连铸结晶器保护渣卷入。同时,Parsytec表面质量检测系统因根据缺陷的图像判定缺陷类型,很难将条状圧氧和线状非金属夹杂分开,对夹杂缺陷的判定存在较大的误差。     

消失模铸件夹杂缺陷的形成过程

消失模铸件中因涂料散落而造成夹杂类缺陷比较普遍.分析了夹杂缺陷在消失模铸造生产中的形成过程及其相应的条件,提出了克服此类缺陷的途径和建议.     

离合器壳体转产工艺及工装改进

介绍了离合器壳体转产发生的问题,对铸件气孔、砂眼等缺陷的产生原因进行了分析。通过增大型腔排气通道、设置合理的浇注系统,解决了气孔问题;通过适当提高砂型紧实度、规范过程作业,解决了砂眼问题;通过确定下芯定位基准面,解决了因砂芯偏移造成的铸件报废。采取以上改进措施后,铸件因砂眼、气孔、砂芯偏移等缺陷而产生的废品有了大幅度的降低,已投入批量生产。铸件加工情况良好,已装机使用。     

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近几年冷轧带钢的质量异议绝大多数都集中于表面缺陷问题,冷轧带钢表面缺陷形态千变万化,产生原因错综复杂,炼钢、热轧、冷轧之间各工序都可直接或间接造成表面缺陷的产生。文章对唐山建龙实业有限公司冷轧厂低碳铝镇静钢的表面起皮缺陷进行了较为全面的分析。结果表明表面起皮缺陷的原因归结于皮下夹杂和皮下气泡。各工序只有正确识别各种缺陷,加强对缺陷的检测和分析,找到问题的根源,采取相应的措施,才能改善产品质量。     

Inclusion counting of steel residues as means of assessing the hot working performance of steel

A new technique, Coulter Counter Particle Size Analysis, has been applied to the study of oxide inclusions in seamless ingots and their effect on defect occurrence in the finished product. The volume of oxide inclusions in representative small steel samples is a measure of hot working quality within ingots and between seamless heats. Furthermore, oxide inclusion distribution by size is a log-normal function indicating that most large and small inclusions have a similar morphology. A series of calculations were made on the number of hot working defects to be expected from the oxide inclusion population of the subject steels. Close agreement between the number of calculated defects and observed defects was obtained.