高炉瓦斯泥(灰)资源化循环利用研究现状

详细综述了高炉瓦斯泥（灰）的应用工艺，通过磁选、浮选、浸出、焙烧等物理化学矿物工艺处理高炉瓦斯泥（灰），回收锌、铟等有色金属，使瓦斯泥（灰）重新返回高炉使用，实现了金属和矿物资源的循环利用，也减轻了对环境的污染。最后指出了瓦斯泥（灰）综合利用中存在的一些问题和今后的研究方向。     

高炉瓦斯泥回收利用新技术

高炉瓦斯泥中含有大量的铁、碳 ,是很好的炼铁原料。但由于高炉瓦斯泥含锌量超标 ,必须先进行脱锌处理才可以回收利用。本文分析了几种典型的高炉瓦斯泥的粒度分布、化学组成及按粒度分组的化学组成 ,介绍了高炉瓦斯泥旋流脱锌技术与流程 ,并对我国发展该方法回收高炉瓦斯泥进行了可行性分析。     

球团法回收攀钢高炉瓦斯泥中的有价元素

攀钢高炉瓦斯泥是高炉炼铁副产品,产量大约是铁产品的1%,主要有用元素为Fe、Zn、C等。将瓦斯泥制成球团送进还原炉内进行焙烧,可综合回收铁、锌,使废弃资源得到充分利用。     

高炉瓦斯泥的综合利用探讨及应用

探讨了高炉瓦斯泥的组成、特性及目前处理方式的优劣,论述了高炉瓦斯泥综合利用现状及发展趋势,介绍了高炉瓦斯泥在新余钢铁公司的应用实践.实践表明,高炉瓦斯泥的综合利用不仅是钢铁公司二次资源和能源再利用的现实选择,同时也是提高企业经济效益,治理环境污染,改善经济发展模式,保证经济快速稳定发展及改善环境的重要措施.     

武钢高炉瓦斯泥铁回收工艺试验研究

对含铁品位为37.89%的武钢高炉瓦斯泥,进行理化性能分析和矿物工艺学研究,采用磁选、重选(摇床、螺旋溜槽)等方法进行铁矿物回收,试验研究表明,采用两段重选工艺流程处理武钢高炉瓦斯泥,可获得精泥产率31.81%、含铁品位61.51%、铁回收率51.64%较理想指标,其中SiO2、Al2O3、CaO、MgO的含量都能满足高炉冶炼的要求。试验采用的重选工艺回收铁,对瓦斯泥的适应性强,便于生产操作和管理。     

梅山钢铁公司从高炉瓦斯泥中回收铁

梅山钢铁公司每年在生产中产生高炉瓦斯泥约２万ｔ，历年堆存已有数１０万ｔ，长期堆放既占用工业场地，又污染环境。瓦斯泥中ｗ（Ｆｅ）为３４－６４％，ｗ（ＺｎＯ）为９－３１％。为治理环境和回收瓦斯泥中的铁，１９９９年，该公司委托赣州有色冶金研究所进行回收试验研究。试验采用弱磁（人工、永磁块，一粗一精）、强磁（Ｓｌｏｎ立环脉动高梯度磁选机一次选别）流程选别，结果为：综合铁精矿含铁５０％以上，回收率达９０％以上，除锌率达６５％以上。氧化锌富集在强磁尾矿中，可采取其他措施进行回收。梅山钢铁公司从高炉瓦斯泥中回…     

用选矿方法从高炉瓦斯泥中回收铁精矿的研究

介绍了梅山高炉瓦斯泥的性质、试验情况及结果,国内外处理使用含锌高炉瓦斯泥的方法。根据其性质,用选矿方法对高炉瓦斯泥进行了收铁降锌的试验研究。结果表明,无论用弱磁选还是强磁选均能从中回收大部分铁矿物并去除大部分锌,将高锌、低锌物料进行有效分离,铁精矿产率和品位均达到52.00%以上,铁金属回收率70.00%,脱锌率50.00%以上,使除锌后的瓦斯泥可继续作炼铁原料使用。     

高炉瓦斯泥中铁的回收

采用选矿开展高炉瓦斯泥中铁的回收，技术成熟，选别精矿可用于钢铁生产，缓解了原料短缺的矛盾，尾矿可用作建材综合利用，投资省，见效快，具有明显的经济效益和社会效益，对钢铁工业再资源化研究具有重要意义。     

攀钢高炉瓦斯泥的综合利用

高炉瓦斯泥中含有大量的铁,如能回收则是很好的炼铁原料。本文针对攀钢高炉瓦斯泥含铁率较低、含锌率较高的特点进行了磁选、重选、浮选探索试验,最终确定采用重—浮联合的最佳工艺流程,获得铁品位47.20%、回收率49.24%的铁精矿,并使锌集中到尾矿中,以利于锌的回收。     

利用悬振锥面选矿机对瓦斯泥中铁进行高效回收的试验研究

高炉瓦斯泥中含有碳、铁等有用元素,文中采用悬振锥面选矿机对瓦斯泥浮选提碳后尾矿中的铁进行高效回收,对悬振锥面选矿机的几个影响因素进行了试验研究,结果表明:在盘面回转振动频率为315次/min,盘面回转振动周期为150s/r,给矿浓度为15%,冲洗水量为0.25t/h,给矿速度为0.5L/s的条件下对瓦斯泥浮选尾矿进行选别,能够得到品位为60.75%,回收率为82.12%的铁精矿。同时与利用摇床回收铁的试验进行了对比,认为悬振锥面选矿机比摇床更适合对高炉瓦斯泥中的铁进行选别。     

高炉瓦斯泥浮选碳工艺试验研究

河北某钢厂高炉瓦斯泥碳原矿品位为25.56%,碳含量较高,是很好的选碳原料,具有很高的利用价值。对高炉瓦斯泥中的碳进行浮选回收不仅可以提高资源利用效率,减少资源浪费,又可以很好的保护环境。本文在分析高炉瓦斯泥原料性质的基础上,通过单一浮选条件试验,考察了不同的矿浆浓度,抑制剂用量,捕收剂用量,起泡剂用量对浮选最终效果的影响,找到了合适的高炉瓦斯泥碳浮选回收工艺。试验结果表明:在矿浆浓度为5%,六偏磷酸钠用量为80 g/t,苛性淀粉用量为80 g/t,捕收剂柴油用量为900 g/t,起泡剂2#油用量为50g/t的条件下经过一次粗选三次精选的开路浮选工艺流程,最终获得了产率为25.79%,品位为69.85%,回收率为70.31%的碳精矿,取得了较好的选别指标,为此类矿物的选别提供宝贵经验。     

选冶联合回收冶金废渣中的有价元素

冶金废渣主要指各种金属冶炼或加工过程中产生的废渣，文中介绍了用选矿和冶金相结合的方法从4种废渣中回收有价元素的试验研究，并对攀钢含钛高炉渣、瓦斯泥进行了重点介绍。     

高炉瓦斯泥自还原铁锌分离BBD法优化

针对高炉瓦斯泥中重要有价元素铁锌分离回收利用难问题,以优化高炉瓦斯泥加热自还原热工参数、实现铁锌良好分离为目的,开展了高炉瓦斯泥球团加热自还原的单因素实验以及响应曲面中的BBD(Box-Behnken Design)法设计的因素优化实验。铁锌还原分离效果以铁、锌的金属化率作为评价指标。结果发现：各热工参数对铁、锌氧化物还原分离影响程度为加热时间>温度>造球压力;铁锌还原分离优化的热工参数为1299.95℃、加热时间为47.05 min、造球压力为8 MPa。热工参数优化条件下的BBD法实验得到：球团还原过程中铁的金属化率达94.67%、锌的金属化率达96.08%,铁主要以金属铁形式留存于球团中,锌以气态单质锌进入烟尘,在烟尘中氧化成为ZnO,铁锌实现了良好的分离。     

高炉瓦斯泥综合利用的研究

采用磁-重联合选矿技术对新钢高炉瓦斯泥中的铁进行回收,工艺简单,技术成熟,所获铁精矿可用作烧结原料,缓解了原料紧缺的矛盾;尾矿可作为土法冶炼氧化锌的原料。投资省,见效快,具有明显的经济效益和社会效益,对钢铁企业的可持续发展具有重要意义。     

用浮选法综合回收高炉瓦斯泥中碳、铁试验研究

介绍了某炼铁厂高炉瓦斯泥性质和几种选矿方法分选试验结果.试验结果表明,采用较简单的浮选工艺可以直接对瓦斯泥浆原浆进行富集,可获得数、质量较优的碳精矿、铁精矿和少量的尾矿,同时3种产品均有较理想的利用途径和经济效益,从而可使铁厂的固废综合利用走向循环经济、清洁生产的可持续发展之路,具有经济、社会、环境效益相结合的特点.     

济钢高炉瓦斯泥的可选性研究

济钢瓦斯泥中主要有用元素是铁和碳，铁主要以假象赤铁矿，碳以焦炭的形式存在。磨矿对瓦斯泥的可选性有较大的影响，磨矿后以柴油为捕收剂浮选，可得碳品位71．89％，回收率58．30％的碳精矿，浮选尾矿用摇床回收铁，可得铁品位61．11％，回收率46．13％的铁精矿。对瓦斯泥中铁矿物的可浮性也进行了探索。     

攀枝花某钢铁厂高炉瓦斯泥球团制备参数优化

用聚乙烯醇(PVA)作攀枝花某钢铁厂高炉瓦斯泥造球黏结剂,研究并优化瓦斯泥造球工艺参数。结果表明,制样10 min的瓦斯泥造球粉料较好,球团落下次数最高工艺条件:PVA浓度为0.4%,造球加水量为1/30,成球压力8 MPa。该工艺条件下得到生球和干球团落下次数分别为12.5次/个和22.5次/个,抗压强度分别为52.3 N/个和136.4 N/个,干球耐磨指数为1.59%,干球转鼓指数为97.87%,符合竖炉直接还原入炉球团的要求。     

唐山某钢铁厂高炉瓦斯泥中碳、铁综合回收工艺对比试验研究

高炉瓦斯泥是一种资源,在对其原矿性质和物相组成等进行分析的基础上,研究了铁、碳综合回收的几种不同工艺,结果表明,与磁选-浮选、磁选-重选-浮选、重选-浮选三个工艺相比,浮选-重选、单一浮选的铁、碳回收率和品位比较高,其中浮选-重选流程的铁回收率和碳品位最高,分别达到69.54%和66.76%,单一浮选的铁品位和碳回收率最好,分别为56.19%和64.93%。由于瓦斯泥原矿的性质对其工艺影响很大,因此本文研究内容仅对类似瓦斯泥性质进行提铁、碳综合回收具有一定的参考价值。     

选冶联合回收冶金废渣中的有价元素

冶金废渣主要指各种金属冶炼或加工过程中产生的废渣,文中介绍了用选矿和冶金相结合的方法从四种废渣中回收有价元素的试验研究,并对攀钢含钛高炉渣、瓦斯泥进行了重点介绍.     

某铁厂高炉瓦斯泥分选技术研究

基于某铁厂高炉瓦斯泥回收利用现状,通过小试和连选试验研究,确定采用浮选-重选流程分选和全量回收其中的炭、铁、尾泥3种产品.工业生产线已于5月底投入试产.初试情况表明,分选流程顺利平稳,所得3种产品指标已基本达到或超过设计要求,经济效益、社会效益、环境效益可望显著.