轿车手套箱箱体注塑成型CAE优化分析

分析了某轿车内饰手套箱箱体的结构特征,根据该塑件的结构特征进行了模塑成型工艺分析,为获得塑件最优成型方案,降低生产成本,通过Moldflow软件进行了塑件注塑成型CAE优化分析,对塑件的浇口位置、浇注系统、充填、保压、冷却时间及翘曲变形进行了优化,获得了塑件最佳注塑成型工艺参数,该CAE优化分析结果得到了实际验证,塑件成型质量良好,为同类汽车塑件成型的CAE优化分析提供有益参考。     

大型注塑模热流道按序模塑CAE优化

以某一保险杠为例，对普通热流道和针阀式热流道按序模塑过程进行了优化，通过对两者成型结果的定性分析和比较，可以看出：后者成型的塑件质量（尤其是熔接痕和气穴方面）明显优于前者成型的质量。同时当浇口均设置为保压结束时关闭，成型中的注射压力、锁模力以及制件质量较为理想。     

手机外壳注塑模具设计

本文分析了手机外壳的结构及工艺特点，对塑件的可模塑性进行了相关分析，利用Moldflow软件，进行产品最佳浇口位置、填充时间的参考，避免潜在成型问题，如短射（欠充填）及气穴，评估不同设计参数变更对产品成型的影响，以进行必要的设计变更及优化。     

手机外壳注塑模具设计

本文分析了手机外壳的结构及工艺特点，对塑件的可模塑性进行了相关分析，利用Moldflow软件，进行产品最佳浇口位置、填充时M的参考，避免潜在成型问题，如短射（欠充填）及气穴，评估不同设计参数变更对产品成型的影响，以进行必要的设计变更及优化。     

薄壁塑件注塑成型和注塑压缩成型工艺对比分析

基于Moldflow 2018软件对薄壁塑件进行注塑成型和注塑压缩成型模拟,分别从V/P切换时的压力、填充末端压力、流动前沿温度、平均体积收缩率、气穴、熔接线和翘曲变形等方面进行对比分析。结果表明:采用注塑压缩成型工艺加工的薄壁塑件质量优于由注塑成型工艺得到的薄壁塑件,该对比分析结果对薄壁塑件的实际加工具有一定的指导意义。     

微型离心泵泵叶三层式滑块机构三板模具设计

针对微型离心泵泵叶塑件成型模具设计困难的问题,设计了一种改进型三板点浇口模以用于该泵叶塑件的成型。塑件的浇注成型应用3个点浇口来进行平衡注塑,以控制塑件成型变形。模腔布局为1模1腔。针对塑件叶槽区域脱模困难问题,设计了一种3层3次复合抽芯脱模用于难脱模叶槽部位特征的脱模,机构中,将叶槽部位特征的成型块分割成2层成型件后,机构的第一次抽芯动作由弹簧驱动上层滑块实施上层成型块的抽芯;机构的第二次抽芯由斜导柱驱动实施下层成型块的抽芯;最后,由弯销驱动基座滑块带动2个侧抽芯滑块向外抽芯,以让出塑件完全顶出脱模的运动空间。第二次抽芯、第三次抽芯的驱动动力分别由模架模板的第三次开模、第四次开模打开来进行驱动。塑件的最终脱模由油缸驱动顶针板及顶杆顶出而实现塑件的完全脱模。基于塑件、流道脱模及抽芯机构的动作需要,将典型三板点浇口模架改进为四板4次开模点浇口,从而能使塑件、流道废料及驱动滑块机构分次按序来实施抽芯脱模。模具脱模机构动作设置合理,机构结构设计巧妙,模具整体工作可靠,有较好的设计参考价值。     

180°弯管塑件的抽芯机构及注塑模设计

设计了一种带180°弯管抽芯机构的两板1模1腔注塑模具。模具中,针对弯管塑件180°弯管内壁的脱模难题,将180°弯管内壁的弯管型芯分割成2组、每组设置3个短圆弧成型块,抽芯时2组圆弧成型块分别从塑件180°弯管的两端抽出,每端抽出1组3个成型块,2组圆弧成型块同步抽出,同组内的3个圆弧成型块则分3次依次抽出,单组内3个圆弧成型块的抽芯驱动力由1根可变形钢索提供。当模具打开开始抽芯动作时,由油缸驱动抽芯机构的3个滑块,将塑件弯管内壁中的2组圆弧成型块、弯管两端端部的2个直管型芯分3步抽出:第1步,由第1个滑块驱动弯管两端端部直管型芯进行抽芯;第2步,由第2个滑块上的2根预弯变形钢索分别将2组3个圆弧成型块依次抽出;第3步,由第1个滑块驱动第2,3个滑块继续抽芯,将所有的弯管内壁成型件从弯管塑件内壁中抽出,从而实现180°弯管塑件的完全脱模。     

引进版《塑料成型方案选择》和《注射成型机使用指南》介绍

《塑料成型方案选择———设计和制品工程师指南》由美国专家杰克·埃弗里著,信春玲、杨小平译。该书收集了大量的资料,从设计和制品工程师的角度综合描述了制品生产可能使用的各种加工方法,涵盖气体辅助注塑、结构发泡模型、共注塑、热固性树脂注塑以及熔(除)芯模塑等各种注塑方法,此外还包括吹塑、旋转模塑、热成型、可发珠粒发泡模塑、模压成型、反应注塑、树脂传递模塑以及用于生产样品的小批量的生产技术。书中详细分析了成型方法的适用性、优缺点、原料、热成型方法、设计方法、应用、模具等都做了详细介绍,甚至还考虑到设计时美学的…     

某医疗器械带金属嵌件塑件的注塑模具设计

以某医疗器械带金属嵌件塑件为研究对象,运用注塑成型技术进行注塑模具设计.针对产品的多规格及系列化特点,创新设计了浇注系统,可以根据需求成型不同规格产品.通过分析塑件的结构特征,设计了组合式型芯、哈夫机构、推出机构,实现嵌件刀片的精准定位,完成塑件成型和自动脱模.将立式注塑机工作台,由一个工位改造成两个工位,既能方便地取...     

复合材料液体模塑成型技术

复合材料液体模塑成型技术(简称LCM)是指将液态聚合物注入铺有纤维预成型体的闭合模腔中，或加热熔化，预先放入模腔内的树脂膜，液态聚合物在流动充模的同时完成树脂／纤维的浸润并经固化成型为制品的一类制备技术。树脂传递模塑、真空辅助树脂传递模塑、树脂浸渍模塑成型工艺、树脂膜渗透成型工艺和结构反应注射模塑成型是最常见的先进LCM工艺技术。这类工艺的共同特点是将纤维预成型体放入模腔内，     

风扇叶注塑模设计

分析了风扇叶的成型工艺特点,介绍了其注塑模具的结构设计和工作过程。该塑件有10个叶片,因此结构复杂,故其模具设计为一模一腔、潜伏式浇口、多点进胶方式,并采用斜导柱侧抽芯和滑块进行塑件成型;由于制件壁较薄,由推杆直接顶出塑件。该模具结构合理,运行可靠。     

基于神经网络与正交试验的塑件翘曲变形优化

针对塑件在注塑成型过程中出现的翘曲变形过大的问题,采用了人工神经网络、正交试验和数值模拟三者结合的方法改进了注塑成型的工艺参数,优化塑件的翘曲变形。首先以正交试验得到的数据作为神经网络的训练样本,建立了输入、输出分别为成型工艺参数与塑件翘曲变形量的神经网络模型,并用样本验证模型的准确度,从而提高了成型工艺参数的选择效率。其次,采用验证过的神经网络模型代替CAE模拟仿真来获得塑件的翘曲变形量,结合正交试验法,改进了注塑成型工艺参数,得到了塑件的最佳成型工艺参数组合,使塑件的最大翘曲变形量降低了61%。最后,通过对塑件的实际制造证实了优化方案的正确性。     

轴承套环圆周多向同步抽芯注塑模设计

针对塑件上多个斜侧面孔需要脱模的要求,对轴承套环塑件的成型结构进行了分析,探讨了该塑件注塑成型及脱模的难点,构思了一种合理的脱模机构方案。采用圆周多向同步抽芯机构,以油缸驱动齿条,从而驱动转盘齿轮,再由转盘齿轮通过滑动销驱动圆弧滑块沿圆弧槽转动抽芯,将直线运动转化为圆周运动,进而实现塑件圆周上多点同步旋转抽芯运动。塑件最终由流道废料带出脱模,克服了脱模难题。该模具结构新颖,脱模机构实用可靠,为类似塑件的脱模及注塑模设计提供了参考。     

复合材料液体模塑成型工艺与装备进展

本文介绍了复合材料液体模塑成型技术(LCM)的发展历程,对发展过程中出现的一些具有代表性的工艺方法,包括树脂传递模塑(RTM)、真空辅助树脂传递模塑(VARTM)、树脂浸渍模塑(SCRIMP)、树脂膜渗透(RFI)、结构反应注射模塑(SRIM)和脉动灌注(PP)等的技术特点、研发现状及装备发展进行了回顾和总结。并对液体模塑成型工艺的发展趋势进行了展望,认为复合材料液体模塑成型工艺未来将向整体化、自动化、数字化和智能化的方向发展。     

基于Moldflow优化分析的轿车内饰出风口面板注塑模设计

针对某轿车内饰出风口面板复杂的塑件结构特征,注塑模设计经验难以解决成型风险的问题,结合CAE技术进行了浇口位置、浇注系统的优化分析与设计,找出了较优的浇注系统;通过对浇注方案的多次成型优化,最后确定了塑件的注塑成型工艺参数;通过针对性地结合CAE分析结果,高效设计出塑件成型模具,并得到实践上的验证;塑件缺陷风险消除,成型可靠。模具结构设计合理,工作稳定,可为同类塑件的模具生产实践提供有益参考。     

改进汽车用复合材料涂漆性和表面质量的新助剂

法国大型包装厂Cray Valley公司开发出用于片状模塑成型料（SMC）、块状模塑成型料（BMC）、拉挤成型和树脂传递模塑成型（RTM）用的新助剂NORSOLOOK，作用为降低材料收缩率和适宜加工温度。     

改进汽车用复合材料涂漆性和表面质量的新助剂

法国大型包装厂Cray Valley公司开发出用于片状模塑成型料（SMC）、块状模塑成型料（BMC）、拉挤成型和树脂传递模塑成型（RTM）用的新助剂NORSOLOOK，作用为降低材料收缩率和适宜加工温度。     

注塑成型模拟技术在注塑工艺中的应用

注塑成型工艺已经发展成为塑料工业最重要的加工手段,注射模塑过程中需要选择和控制的压力包括塑化压力、注射压力和保压压力,它们直接影响塑料的塑化和塑件质量。通过对注塑过程中所涉及的工艺条件如何影响塑料制品的质量作了探讨,借助注塑工程分析软件对塑料制品的成型过程进行模拟,合理确定这些工艺参数,并分析了一个应用CAE技术优化工艺参数的实例,提出了比较切合实际并容易提高产品质量的注塑工艺方案。     

带多种抽芯机构的旋弯塑件模具设计

设计了一种三板模具用于发动机旋弯油管塑件的注射成型，模具模腔布局为1模1腔，采用单点点浇口对模腔进行浇注。结合塑件两端为直管、中间为弯管的结构特点，采用分步脱模的方法实现塑件的自动完全脱模，基于此，设计了4个机构实现塑件内外壁的脱模，分别为随形槽顶出机构、水平管抽芯机构、水平管抽芯机构顶出机构及斜管抽芯机构。塑件外壁的脱模由随形槽顶出机构延迟抽芯镶件的抽芯和上、下型腔的分离2个动作实现；塑件内壁的脱模使用水平管抽芯机构、斜管抽芯机构分别抽芯实现；塑件的最后安全脱模由水平管抽芯机构顶出后，塑件受重力驱动而自动脱落。当选用的塑件成型脱模方法恰当、模具结构布置合理时，模具的制造成本能降低约20%,具有较好的参考意义。     

基于Moldflow的新能源汽车手柄气辅成型工艺优化

结合局部厚壁塑件汽车手柄成型困难的问题,运用Moldflow软件对塑件进行了常规注塑成型及有气辅注塑成型,2种成型方案的CAE仿真模拟。常规注塑CAE分析结果表明,塑件成型的主要难点是由于塑件壁厚不均使塑件产生的收缩变形较大,导致塑件的成型尺寸不易控制,其收缩率达7.2%以上。气辅CAE分析结果表明,气辅成型能将塑件的收缩变形率降低至0.33%,此时气辅成型工艺参数为模温50℃,熔体温度230℃,充填时间6 s;注塑保压分3段保压,分别为20 MPa-5 s、20 MPa-2 s及10 MPa-2 s;气辅延时2 s开启,气辅气体注入分3段进行,分别为25 MPa-6 s、15 MPa-3 s、5 MPa-3 s。采用上述优化参数,设计了塑件的一模两腔气辅成型两板模具,在模具中,单腔设置了4个侧滑块,实施侧面抽芯脱模,顶出采用顶针顶出脱模,充气元件采用一种适用于厚壁塑件的型芯面螺纹安装的圆柱形气针,模具结构简单实用,工作可靠性较高,具有设计参考意义。