水中硫化物对铜合金腐蚀行为的研究

用静态，动态挂片法，电化学法，表面分析法，研究了水中硫经物对ＨＳｎ７０－１＋Ａｓ和Ｂ３０两种铜合金的腐蚀行为。研究结果表明，水中硫化物加速ＨＳｎ７０－１＋Ａｓ的腐蚀，ＨＳｎ７０－１＋Ａｓ在含硫和不含硫水中均发生脱锌腐蚀；尽管水中硫化物也加速Ｂ３０的腐蚀，但Ｂ３０在含硫和不含友水中的腐蚀速度都很小。     

铜合金截止阀密封失效原因分析

通过化学成分检测、室温力学性能分析以及金相组织观察、形貌观察、腐蚀产物分析等方法,分析了铜合金截止阀阀瓣密封腐蚀的原因。结果表明,截止阀阀瓣成分、组织及性能均满足标准要求,截止阀阀瓣密封面腐蚀由脱成分腐蚀、冲刷以及缝隙腐蚀的共同作用造成,管路海水泥沙较多促进了缝隙的出现并增加冲刷力度,加速腐蚀过程。     

P110E油管接箍应力腐蚀开裂失效分析

西部油田某井油管因接箍开裂而落井。通过宏观分析、理化性能检测、金相显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱仪、X射线衍射仪(XRD)等对该井开裂接箍进行了失效分析。结果表明:接箍开裂属于硫化物应力腐蚀开裂,该井硫化氢含量较高是接箍开裂的主要原因,此接箍材料不适宜在含硫环境下使用。     

加氢裂化换热器焊缝开裂失效分析

某换热器管子与管板之间发生焊缝开裂.通过对管板和管子的焊缝渗透检测、化学成分分析、拉伸试验、硬度测试、金相组织检查和用扫描电镜对断口进行观察和能谱的成分测定.结果表明,换热器焊缝开裂的原因是由于在湿硫化氢环境中和焊接残余应力的共同作用下,产生了应力腐蚀开裂.     

催化裂化膨胀节失效分析与防护对策

炼油厂催化裂化装置中的膨胀节是影响催化裂化装置提升管反应器，烟机，高温取热炉等安全和连续生产的关键部件。近年来由于膨胀节频繁出现腐蚀失效，严重影响了装置的安全和连续生产，为此，综合分析了其失效原因，提出了防腐蚀方案。     

奥氏体不锈钢波纹膨胀节失效分析

采用化学成分分析、硬度测试和金相检验等方法对某电厂多次发生泄漏的膨胀节进行了检测,对其形成原因进行分析。结果表明：膨胀节在服役环境下,其内侧蒸汽中携带的氯化钠,在膨胀节的波峰内侧部位发生富集和浓缩,并在工作条件下,腐蚀裂纹从膨胀节内侧启裂,以沿晶状特征逐渐向外壁延伸穿透,最终形成穿透裂纹和点蚀坑,使波峰处材质发生应力腐蚀开裂而导致泄漏。     

高温高压染色机壳体破裂分析

通过现场勘察、化学成分分析、金相检验、能谱分析等手段对不锈钢制高温高压染色机壳体破裂的原因进行了分析。结果表明:壳体破裂的原因是304不锈钢制染色机壳体在含有高浓度氯离子的染液环境中,并在操作应力及焊接残余应力的联合作用下,发生了应力腐蚀开裂。     

裂解炉炉管失效分析研究

通过对失效炉管进行宏观检验、成分检验、金相分析、力学性能测定、扫描电镜及能谱分析,认为是由于在较长的停工期间发生了硫化物存在的应力腐蚀开裂导致了炉管的失效.建议在设备停产期应注意加强防腐措施.     

船用主柴油机排气门失效分析

某远洋轮主柴油机排气门发生漏气。采用扫描电镜对排气门基体、堆焊层的显微组织和裂纹形态进行了观察,同时检测了气门材料和腐蚀产物的化学成分。结果表明,排气门的材质合格,主要由于燃烧产物中硫和钒的氧化物等粘附在气门受热面上,在组织应力和热应力作用下产生了应力腐蚀,同时在高温燃气冲刷及冲击载荷的作用下加速了该气门的失效。     

压铸模的失效分析与失效抗力指标

对铝、铜合金压铸模具进行失效分析和对国内同类模具进行失效类型统计;实测３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ,４Ｃｒ５Ｍｏ２ＭｎＶＳｉ和４Ｃｒ３Ｍｏ２ＭｎＶＮｂＢ钢的六种性能,找出了影响铝、铜压铸模使用寿命的主要失效抗力指标。将三种钢制作同种模具进行实物考核,证实符合抗力指标要求的热模钢使用寿命长。     

某船海水管路泄漏失效原因分析

针对某船B10海水管路泄漏问题,通过现场勘验、成分分析、微观组织观察、腐蚀性能评价等方法,分析了管路与海水泵间法兰处腐蚀泄漏的原因。结果表明,B10管成分、微观组织均满足设计技术要求,在海水中的静态腐蚀速率和冲刷腐蚀速率均在正常范围内,B10管泄漏发生的主要原因是该船的防污系统产生的管路内杂散电流所致。     

铝合金木纹型材腐蚀失效原因分析

为了查明木纹型材的失效原因,利用电子探针、金相显微镜、能谱仪、直读光谱仪等对腐蚀穿孔失效的6063铝合金木纹型材进行分析。结果表明:由于木纹型材表面长时间与潮湿的砂浆接触,使得碱性溶液能够透过木纹型材带有微观缺陷的表面涂层而腐蚀铝合金基体,最终使得木纹型材发生腐蚀失效。     

高强高导电铜合金耐蚀性研究

采用乙酸盐雾试验和电化学方法对Cu-Ag和Cu-Fe-P两种高强高导电铜合金的腐蚀行为进行研究。通过SEM,EDS和XRD等方法分析合金的腐蚀形貌及腐蚀产物的组成。研究表明:Cu-Fe-P合金比Cu-Ag合金有更好的耐蚀性能。微量Fe和P的同时加入,可以综合利用Fe的细化晶粒和P的脱氧作用,细化和净化合金组织,在提高合金强度和电导率的同时改善合金的耐蚀性。     

铜合金在海水中的腐蚀行为研究

通过高速旋转腐蚀试验，X射线衍射，扫描电镜（SEM）及能谱分析（EDAX），高化学特征测定等对Cu-2,9Sn-0.9Al铜合金在人工海水中的腐蚀行为进行了研究，结果表明，添加2.9%Sn,0.9%Al的铜合金在室温，pH值为8．2的人工海水中具有较好的耐腐蚀性，其高耐蚀性主要是由于在合金表面形成一层氧化膜，它对阳极过程和阴过程都有影响，这层膜是Cu的氧化物和Sn的氧化物及Cu-Al-Mg共析化合物的复合保护膜，它们的协同作用降低了氧化层的孔隙度，从而避免了局部酸性区域的形成而导致的局部腐蚀。     

航空燃料中硫醇对铜合金的腐蚀行为

叙述了航空燃料中的硫醇，对飞机铜合金部件的腐蚀问题，研究了T2紫铜、H62黄铜、HPb59－1铅黄铜在含有不同硫醇浓度航空燃料中的腐蚀行为，及燃料的温度、硫醇的浓度、反应时间三个主要因素对其腐蚀行为的影响。并对其腐蚀机理进行了初步探讨。     

疏水性硅烷复合膜修饰的铜合金表面的防腐性能

采用自组装方法,在铜合金表面首先制备了6-（3-三乙氧基硅基丙基）氨-1,3,5-三嗪-2,4-二硫醇单钠盐（TES）自组装薄膜,然后用正辛基三甲氧基硅烷（OTES）或十六烷基三甲氧基硅烷（HDTMS）对TES修饰的铜合金表面进行硅烷化处理,得到了具有疏水功能的复合自组装薄膜。通过傅里叶变换红外光谱（FT—IR）、接触角、循环伏安、极化曲线和扫描电子显微镜（SEM）对铜合金表面的自组装薄膜进行了表征。结果表明,与未处理的铜合金相比,经复合自组装薄膜修饰的铜合金表面接触角由89．4°上升到123．7°,提高了铜合金表面的疏水性;FT—IR表明了复合自组装薄膜在铜合金表面的形成;SEM测定结果表明该方法成功地在铜合金表面获得均匀致密的有机硅烷复合膜;循环伏安及极化曲线测试均表明了该复合膜有效地提高了铜合金的耐腐蚀能力。     

铜缓蚀剂的研究现状与进展

介绍了铜缓蚀剂的最新研究成果,分别论述了铜缓蚀剂在酸性介质、氯离子介质、海水介质和近中性水溶液中缓蚀剂间的协同效应、缓蚀剂的研究方法及预处理等方面的研究现状及发展动态.     

新型智能水表的研制

介绍了一种新型的智能水表以及它的软、硬件设计。     

铝合金锌系磷化膜防护失效机理探讨

为加深对磷化膜防护失效机理的认识,采用电化学方法和扫描电镜(SEM)考察了铝合金锌系磷化膜在不同溶液中的腐蚀与防护特性.结果表明:磷化膜的活性溶解出现在酸性和中性溶液里;钝化出现在碱性溶液里.磷化膜的防护性能主要依靠于其机械屏障作用,化学溶解是磷化膜防护失效的主要形式.