钢质管道单层熔结环氧粉末涂层工厂化生产质量控制

文章对钢质管道单层熔结环氧粉末工厂化生产的质量控制进行了较详细的阐述,其质量控制主要包括原材料的质量控制、工艺过程的质量控制和管体涂层检测的质量控制.并结合实际经验介绍了一些可取的质量控制方法,对环氧粉末涂敷施工具有一定的指导意义.     

国内外钢质管道内涂层的新技术

本文将较详细地介绍国内外管道内涂敷新工艺和新技术，以便促进国内油田钢质管道内涂敷工艺研究的进程。目的是减少管内输送介质的摩阻，提高泵输效率。     

钢质管道现场整体内涂敷工艺

钢质管道内防腐可采用单根预制，现场焊接，补口内防最早用打孔法，此法容易产生局部电化学腐蚀，造成短期穿孔，后来用祉口机补口内防，但对于Φ219以下的管线补口机无法补口内防，管线整体内涂敷工艺可将涂料均匀地涂在管内壁上，得到完整的防腐涂层，并能大大减少内补口,管线整体内涂敷工艺，除锈采用带有钢丝刷球，利用风压机作动力进行除锈，涂料内防采用发射装置将涂料装入涂管器之内，压风机为动力将涂料均匀地涂在管内壁上，以达到内防腐的效果。     

钢质管道内涂层补口及检测补涂机

SL-Ⅰ型钢质管道内涂层补口及检测补涂机,是胜利石油管理局“八五”重点科研攻关项目,经过胜利油建一公司一年的研制,并经工程应用考核,各项技术指标均达到了设计要求,于1991年12月21日通过了中国石油天然气总公司技术鉴定。内涂层补口机是钢管道内涂层补口的专用设备。它由工业控制器控制,自动完成行走、除锈、除尘、喷涂液体涂料等动作;应用同位素或电阻法实现自动定位。启动后,该机自动进入管道内,遇到焊缝时自动停止前进,同时启动钢丝刷子除锈机和液压推杆,液压推杆带动旋转的钢丝刷子完成往复除锈。经过一定时     

钢质环氧套筒修复补强管道在内压作用下的环向应力计算

为了得到钢质环氧套筒修复补强管道在内压作用下的环向应力计算公式,根据内压作用下钢质环氧套筒修复补强管道的受力特点,建立了对应的力学分析模型,基于厚壁圆筒的应力解法和变形协调关系得到了内压作用下管道、环氧树脂胶层和钢套筒的环向应力理论公式,并通过试验对理论公式进行验证。结果表明,在不同内压作用下理论值与试验值的误差均在20%以内。该结果可以为内压作用下钢质环氧套筒修复补强管道的设计分析提供参考。     

输水管道无溶剂环氧内涂层与溶剂型内涂层性能对比分析

为了确定以IPN8710为代表的溶剂型涂料和无溶剂环氧涂料防腐性能的优劣,从涂料成分、喷涂工艺、生产成本方面进行了分析对比,并对IPN8710－3N溶剂型涂料和SF－G无溶剂环氧涂料的涂层进行了孔隙率、吸水率和－30 ℃抗弯曲试验。结果表明,与溶剂型内涂技术相比,无溶剂内涂技术得到的防腐涂层的漆膜致密性更好,涂层微型孔隙更少,吸水率更低,因此防腐效果更好;无溶剂内涂技术在喷涂过程中无有机溶剂挥发,安全环保,喷涂效率更高。     

国内管道应用3PP防腐涂层的可行性分析

国外已有许多管道工程使用3PP防腐涂层,但3PP涂层在我国尚未有大量采用的工程实例,对此,文章从3PP涂层的主要性能、材料成本方面与3PE涂层进行对比,并介绍了3PP防腐管的应用领域、生产状况、材料进展情况。分析认为在有些运行条件下,3PP管道防腐涂层的性能优于3PE涂层;3PP涂层的成本比3PE涂层低;国内具有3PP防腐管的生产经验,且3PP用防腐材料已经能够满足3PP涂层的需要。     

钢质管道熔结环氧粉末外涂层施工质量探讨

熔结环氧粉末作为一种新型的防腐蚀涂料,具有作业工艺先进、生产效率高、质量稳定、管道使用寿命长、满足安全环保要求等优点,在工业管道建设中正在推广应用。对如何确保钢质管道熔结环氧粉末外涂层的施工质量进行了探讨。     

热收缩套控制环氧粉末涂层防腐管道补口工艺

近几年,热收缩套补口技术以其简便、高效的施工特点,在国内几条大的管线上都采用过,如陕京管线、库善管线等。但它们都是用于聚乙烯防腐管道,至于用于环氧粉末防腐管道补口还不多见。标准《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》（SY／T0315－97）也只规定了采用现场喷涂补口的技术要求。在2000年建设的镇海炼化－杭州康桥成品油管道工程中,设计采用了热收缩套用于环氧粉末防腐管道补口的施工方法。但由于国内关于这种补口的成熟工艺及检验方法尚无现成的标准可依,因此在施工初期,出现了不同程度的质量问题。为此,专门成立技术攻关小组进行攻关,摸索出了一套较好的工艺方法,解决了环氧粉末防腐管道补口施工中的质量问题。     

油气集输管道内涂层金属腐蚀失效机理研究

为防止集输管道内壁腐蚀并提高输送效率,常常使用内涂层。但由于涂层缺陷的存在,在腐蚀介质的作用下管道内涂层会逐渐失效剥落,使金属大面积腐蚀。为此,对内涂层的失效机理和涂层下金属的反应过程进行了探讨,并找出两者之间的内在联系。     

输气管道内减阻涂料黏度对钢管内喷涂的影响

介绍了输气管道内减阻涂料的特点及相关标准对涂料性能的要求。结合钢管内喷涂工艺,分析了内减阻涂料黏度的变化对钢管内喷涂的影响,认为涂料黏度的变化是影响钢管内喷涂质量的重要因素之一。涂料温度较低时,应根据涂料温度的变化,采取适当的预热保温措施,可改善涂层厚度的差异,减少涂层质量缺陷的产生,提高涂料的利用率。结果表明,采取适当的预热保温措施后,改善了涂层质量,减少了内涂料的单位面积消耗,从而降低了管道内防腐层成本。     

输气管道内壁无溶剂内减阻环氧涂层的应用研究

介绍了输气管道无溶剂内减阻环氧涂料的成分及其施工工艺,重点对无溶剂内减阻环氧涂料的喷涂工序关键参数的控制进行了研究,同时对无溶剂内减阻环氧涂层的性能指标进行了分析。结果表明,无溶剂内减阻环氧涂层能够完全满足现有输气管线内减阻涂层标准CDP-S-PC-AC-001—2009/B《输气管道工程内减阻环氧涂层技术规格书》的要求,且部分指标远高于溶剂型内减阻环氧涂层,能够解决溶剂型涂料由于易挥发对生产、安全、环保带来的不利影响。     

钢管环氧粉末内外涂层成型工艺技术经济分析

介绍了钢管环氧粉末防腐涂层一步法成型与两步法成型工艺流程,并对两种成型工艺技术和成膜质量进行了比较,针对同规格钢管的防腐生产,从设备投资、用电成本、人工成本、堵头与挡圈成本方面对两种工艺进行了成本分析和计算。计算结果显示,两步法较一步法工艺每根钢管成本有所增加,加上运输以及二次搬运等费用,成本增加会更高。同时指出了钢管内、外壁环氧粉末防腐一次成膜技术的可推广性。     

钢管减阻型内涂层生产工艺及设备

介绍了钢管减阻型内涂层技术的生产工艺和主要设备,给出了内涂层生产线典型的工艺布置,并对主要设备的组成及工作原理进行了介绍。     

管道液体涂料内涂装工艺技术

针对输送管道内壁因腐蚀造成经济损失越来越大的情况,研制了一种适用于管道内径 DN70-500 mm、长度9-12 m的管道内涂装工艺系统。该工艺系统主要由管道内除锈、内吹扫和内喷涂三大部分组成,文章详细介绍了这三大工作系统生产装置的组成、操作要点、管道内涂装工艺流程和技术指标。几年的实际应用表明,该工艺系统生产效率高,操作方便,涂层质量稳定。     

旧管道内修复挤压涂衬新工艺

文章着重讨论了管道内修复方法的一种,即挤压涂衬工艺的基本概念、涂衬过程及其优缺点,尤其介绍了一种新型的双球行走器挤压涂衬方法,以便于管道工程人员在进行管道内修复时有所借鉴.     

埋地钢管环氧煤沥青防腐蚀涂料

由于土壤环境的复杂性,使埋地钢管受到严重腐蚀,其中微电池腐蚀作用主要影响均匀腐蚀速率,大电池腐蚀作用则主要影响局部和点蚀速率.采用环氧煤沥青涂料可使埋地钢管得到有效保护,保护年限高达50年.     

小直径钢管内涂层脱落的原因分析

根据小直径钢管在露天堆放期间出现的液体环氧内涂层局部脱落的状况,分析了小管内涂层的工艺特点和双组分液体环氧内涂层出现脱落的主要原因。内涂层脱落主要是由于小直径钢管内的水、油、锈、石墨等没有清理干净,锚纹的密度达不到要求,涂料的粘结力不够造成的。内涂层脱落的形式主要有鼓包、纵向脱落、环状鼓包,并且大都发生在内涂开始端。针对内涂层脱落的原因,提出了预防措施,为今后在小直径钢管内涂层时,如何提高内涂层的粘附力、避免涂层脱落,保证小直径钢管内涂层的质量积累了经验。