棉针织物活性染料泡沫染色工艺探讨

摘要:以发泡剂DA-E、稳泡剂海藻酸钠为主配制成发泡原液,探讨了海藻酸钠浓度、发泡原液pH值对泡沫稳定性的影响。通过正交试验分析了海藻酸钠、NaHCO3、尿素3个因素的用量及固色方法对泡沫染色织物的表观得色深度和固色率的影响,得出不同固色方法时发泡原液最优组合,并比较了泡沫染色和浸轧染色的效果。结果表明:发泡原液pH值对泡沫稳定性有较大影响,适宜的pH范围为9.5~10.5;海藻酸钠对泡沫染色织物的K/S值和固色率的影响均较大,泡沫染色织物采用汽蒸法固色的固色率高于焙烘法固色的固色率;在活性染料浓度和固色方法相同的情况下,泡沫染色的固色率比浸轧染色的固色率高。     

活性染料对纯棉织物的泡沫染色

以发泡力、泡沫稳定性、轧余率和K/S值作为指标,分析搅拌时间、搅拌速度、十二烷基硫酸钠、海藻酸钠、尿素、碳酸钠、活性染料、比表面积对泡沫性能和染色性能的影响,找出最佳发泡条件和染色条件。结果表明,在十二烷基硫酸钠质量浓度为3 g/L、海藻酸钠质量浓度为4.8 g/L、染料质量浓度为20 g/L、碳酸钠质量浓度为20 g/L、尿素质量浓度为30 g/L的体系下进行机械发泡并染色,发泡条件为搅拌时间3 min、搅拌速度2 500 r/min、室温,染色采用双面给泡一浸一压,固色采用90℃保湿堆置固色,发泡比可以达到12.8∶1,泡沫稳定性良好,轧余率最低可以达到40%以下,染色效果较好。     

蚕丝织物活性染料乙醇/水体系染色

蚕丝织物用活性红3BS在乙醇/水染色体系中染色,以K/S值为主要考核指标,对乙醇和水体积比、浸轧液pH值、碳酸氢钠质量浓度、固色温度及时间等因素进行优选,得到活性红3BS在乙醇/水染色体系中的最佳染色工艺条件为:乙醇与水体积比为9:1,浸轧液pH值为9,碳酸氢钠质量浓度20 g/L,90℃固色30min。与活性染料水浴染色相比,乙醇/水染色体系中,在无电解质促染的条件下,染料上染率超过90%,染色表观深度和固着率显著提高。     

泡沫整理发泡原液组成的研究

通过对泡沫整理工艺中的发泡剂和泡沫稳定剂进行筛选,研究了泡沫柔软、泡沫树脂、泡沫阻燃、泡沫抗紫外线整理和泡沫上浆增白等工艺的发泡原液组成、系统相容性和整理液中泡沫的稳定性;通过实验室试验,探索了上述几种工艺的可行性,并与常规浸轧工艺处理后织物的相关性能指标和整理效果进行比较,证实了泡沫整理工艺低给液、少污染和节能效果佳等优越性.     

大豆分离蛋白发泡剂的泡沫染色

采用搅打发泡的方法研究了大豆分离蛋白浓度、pH值、表面活性剂对大豆分离蛋白泡沫性能的影响;选取多个有利于泡沫性能的因素,以大豆蛋白泡沫作为染料载体,选用活性黄染料对纯棉织物进行了泡沫染色的探究,测试了染色织物的匀染性、拉伸性和色牢度。结果表明,在pH值为7,大豆分离蛋白质量分数2%,十二烷基硫酸钠(SDS)质量浓度1g/L,Tween-80质量浓度2g/L的条件下,泡沫性能最优。泡沫染色织物的匀染性、色牢度均优于常规水浴染色,织物强力提高。     

泡沫技术染深色的可行性及其应用

为了探讨泡沫染色对棉织物染深色的可行性,研究了活性艳红KE-3B在棉织物泡沫染色中的提升力和染色性能;为了推广泡沫染色在纺织加工中的应用,研究了不同类型活性染料在对棉织物的泡沫染色浅、深色工艺中的固色速率和织物K/S值与固色时间的关系。研究结果表明：活性红KE-3B在泡沫染色中具有良好的提升力,经不同质量浓度泡沫染色的织物匀染性好。在4种不同类型的活性染料泡沫染色中,染料的固色率均能达到70%~90%,KN型活性染料固色率最高,固色速率顺序为活性黑KN-B>活性大红K-2G>活性艳红KE-3B>活性艳红X-3B。     

活性深蓝B-2GLN的泡沫法给碱-湿蒸无尿素印花

针对活性染料常规印花废水氨氮含量高等问题,研究活性染料的泡沫法给碱-湿蒸无尿素印花。以十二烷基硫酸钠（SDS）作发泡剂、海藻酸钠（SA）作稳泡剂配制发泡原液,探讨了SDS和SA用量对泡沫的初见液时间（t0）和破裂半衰期（t1/2）的影响,以及泡沫的耐碱稳定性。研究了汽蒸时间和碱剂用量对活性深蓝B-2GLN泡沫法给碱-湿蒸印花棉织物表观色深的影响,并分析了综合印花效果。结果表明：含4 g/L SDS和16 g/L SA的发泡原液在Na2CO3质量浓度为35 g/L时,泡沫的t1/2仍高达2 222 s,耐碱稳定性良好。质量分数为3%的活性深蓝B-2GLN采用泡沫法给碱-湿蒸工艺印花的适宜固色条件为Na2CO320 g/L、102℃汽蒸11 min;印花织物花型轮廓清晰度尚可、无明显渗化,颜色递深性良好,耐摩擦达4级及以上,耐皂洗色牢度为4～5级。     

灯芯绒织物活性染料连续轧-蒸染色

为解决厚重织物活性染料连续轧-蒸染色固色率低的难题,选用活性红3BS对灯芯绒织物进行染色,分析连续轧-蒸染色工艺参数对染色性能的影响,并将染色灯芯绒织物的颜色参数和固色率进行比较。结果表明,活性红3BS用于灯芯绒染色时,适宜的碳酸钠、汽蒸固色和诱导扩散时间分别为25 g/L、5 min和30 min;碱剂对灯芯绒织物颜色参数影响较大,采用专用碱剂可将染色灯芯绒织物的K/S值和固色率提高2.9和11.2%;增加染料分子诱导扩散时间也可改善染色性能,但作用效果有限。     

应用活性蓝19的棉织物低含水率-湿蒸染色工艺

为解决在传统轧-蒸(P-S)染色工艺中因轧余率高、湿织物升温缓慢而导致的活性染料水解的严重问题,提出了在汽蒸前增加真空脱水工序的棉织物浸轧-真空脱水-湿蒸固色工艺(以下称作低含水率-湿蒸(L-W-S)染色工艺)。以活性蓝19为例,研究了织物含水率、汽蒸时间和Na2CO3质量浓度对棉织物低含水率-湿蒸染色的影响,并对L-W-S工艺与传统轧-(烘)-蒸(P-(D)-S)工艺染色棉织物的表观色深(K/S值)和染料固色率进行了比较。结果表明,不同染色深度时,活性蓝19采用L-W-S工艺上染试样的K/S值和固色率始终高于经传统P-(D)-S工艺上染试样,可为提高活性染料轧-蒸染色工艺的固色效率提供有效途径。     

活性无醛固色剂FR-2 的应用性能

讨论了固色剂FR-2对活性染色织物固色效果、固色色变以及手感和亲水性等的影响,确定了FR-2浸轧定形固色的最佳工艺条件。优化的工艺条件为:FR-2质量浓度10~20 g/L,工作液pH 5~7,定形温度140~160℃。其适用于各种活性染色织物,具有极佳的活性固色效果,对织物的色光、手感以及亲水性影响很轻微,同时产品不含甲醛,安全环保。     

泡沫整理发泡原液的组成及性能研究

发泡原液的组成及其性能是泡沫整理技术的重要组成部分.对泡沫整理发泡原液的组成及性能进行了系统研究,分析了发泡剂和泡沫稳定剂及其质量浓度、阴离子,非离子型表面活性剂的复配、环境温度、无机盐等因素对体系起泡性能和泡沫稳定性的影响.结果表明:(1)当发泡剂NaLS质量浓度为3 g/L,稳泡剂PVA质量浓度为1.0 g/L(或HEC质量浓度为0.3 g/L)时,体系可获得最佳起泡性能和泡沫稳定性;(2)发泡剂NaLS和JU复配具有良好的协同作用.控制合适的复配比例[如m(NaLS):m(JU)=1:1时],可显著提高体系的起泡性能;(3)低温条件有利于泡沫稳定温度越高,泡沫稳定性越差.     

一种多胺类无醛固色剂的应用性能研究

将自制的新型多胺类无醛固色剂对酸性染料染色锦纶织物进行固色处理,并优化出最佳的固色工艺:酸性染料染色锦纶织物→两浸两轧(固色剂90 g/L,固色温度60℃,浸30 min,pH为6,轧余率80%)→预烘(80℃,3 min)→焙烘(130℃,3 min)。性能测试发现:酸性染料染色的锦纶织物,其耐洗色牢度达到4级左右;湿摩擦牢度达到3级。就湿摩擦牢度来看,自制固色剂在酸性染料上的固色效果较好。     

棉织物的活性染料低含水率焙蒸固色工艺

针对棉织物传统轧烘轧蒸染色工艺存在的能耗高、活性染料易水解、废水含盐量高和排放量大等问题,提出了利用密封装置固色的棉织物低含水率焙蒸固色工艺。通过测定密封装置中织物表面温度的变化曲线,探讨含水率对织物升温以及织物染色性能的影响,研究棉织物低含水率焙蒸固色理论。探究焙蒸温度、焙蒸时间、代用碱和Na₂SO₄质量浓度对棉织物低含水率焙蒸固色的影响,并且对低含水率焙蒸固色工艺与轧烘轧蒸工艺染色织物的染色效果进行了比较。结果表明:染料用量相同时,经低含水率焙蒸固色工艺染色织物的K/S值均比经轧烘轧蒸工艺染色织物的K/S值高,采用这2种工艺染色的织物耐摩擦色牢度相差较小,这为提升棉织物轧染工艺的染色性能提供了新方法。     

涤棉织物泡沫拒水拒油整理

将泡沫技术应用到涤棉织物的拒水拒油整理加工过程中,使织物具有单面拒水拒油的效果,同时不影响织物内侧的吸湿透气性能。文章首先探讨了泡沫拒水拒油整理加工过程的影响参数,然后通过正交试验确定了泡沫拒水拒油整理的较佳工艺参数,为十二烷基硫酸钠3g/L,稳定剂（海藻酸钠与羧甲基纤维素钠1:1复配）2g/L,拨水拨油整理剂60 g/L,车速7m/min,发泡比11.4,焙烘条件为140℃×5min。最后分析对比了泡沫技术与传统浸轧法拒水拒油整理效果,发现经两种加工工艺整理的布样的拒水拒油性能相当,但是经由泡沫技术整理后织物的机械性能比常规工艺加工效果优良。     

棉麻织物阳离子改性工艺及栀子黄染色研究

文中采用浸轧法对棉麻织物进行阳离子改性,探讨改性剂用量、处理液pH值、焙烘温度、焙烘时间对阳离子改性后栀子黄染色效果的影响。通过正交试验得出最佳棉麻织物阳离子改性工艺并进行栀子黄直接染色,并与未改性织物直接染色法和硫酸铝钾后媒法进行对比。结果表明:采用浸轧法改性,阳离子改性剂用量10.00 g/L,pH值=10,两浸两轧(轧余率75%),焙烘温度115℃,焙烘时间120 s时阳离子改性效果最佳;与后媒法和直接染色法相比,阳离子改性后直接染色织物染色性能最佳,染色牢度提高明显,其中耐湿摩擦色牢度3~4级,耐皂洗牢度色牢度4级,耐日晒色牢度3~4级。     

泡沫性能及其染色工艺研究

通过泡沫性能测试,分析并阐述了发泡剂种类、搅拌速度、搅拌时间、温度、稳定剂浓度、增稠剂浓度、碳酸钠浓度、氯化钠浓度、发泡剂复配浓度等因素对发泡力和泡沫稳定性的影响,并以上染深度和匀染性为指标,通过正交实验法得出泡沫染色的最佳工艺条件,即在总溶液体积为100mL,实验温度(20±1)℃时,当十二烷基硫酸钠3g/L,133%活性黑B0.8g/L、尿素40g/L、JFC渗透剂1g/L、聚丙烯酰胺1g/L、海藻酸钠2g/L、氯化钠40g/L、碳酸钠10g/L时,织物上染深度和匀染性均达到最佳。     

L型活性染料对蚕丝的低温染色研究

选用三只L型活性染料安诺素黄棕L-F,安诺素红L-S,安诺素藏青L-3G用于蚕丝织物染色。探讨了染色方法、Na2CO3质量浓度、NaCl质量浓度、固色温度和时间对染色织物K/S值的影响,测试了染色织物的色牢度。研究结果表明:采用先酸后碱法用于蚕丝织物的染色,染色织物可获得较高的K/S值;当染料质量浓度为0.2 g/L时,最佳染色工艺为染色pH4,Na2CO31 g/L,NaCl 20 g/L,固色温度50℃,固色时间60 min左右,染色织物的耐洗、耐摩擦色牢度均在3级以上。     

阳离子固色剂PDMDAAC-AGE在棉织物上的应用

以含环氧基的阳离子聚合物(PDMDAAC-AGE)作为固色剂,分别采用浸轧法和浸渍法应用于棉织物活性染料染色后的固色。考察焙烘温度、焙烘时间和固色剂质量浓度对浸轧法固色效果的影响,以及固色温度、固色剂质量浓度、固色时间和浴比对浸渍法固色效果的影响,其优化工艺为:二浸二轧,轧余率90%,固色剂质量浓度15 g/L,80℃烘干,120℃焙烘5 min;浸渍法固色的优化工艺为:固色剂质量分数4%(omf),浴比1∶30,60℃固色40min。     

新型活性染料在毛腈混纺一浴法染色中的应用

采用新型阳离子活性染料D-1和D-2对毛腈混纺织物进行一浴法染色,探究pH值、染色温度、染色时间和染料浓度对染色织物上染率、固色率及K/S值的影响,分析染料的活性基及阳离子基团与染色性能的关系,测试染色织物的均匀性与色牢度。优化的染色工艺条件为:pH=7,染色温度95～100℃,保温时间60 min,可实现上染率90%,固色率80%以上。在染料浓度较低时,羊毛和腈纶的同色性较好。混纺染色织物具有良好的耐摩擦色牢度、耐水洗色牢度和耐日晒色牢度。     

固色和铁媒染对苏木染色丝织物颜色稳定性的影响

通过测试染色织物的颜色指标值（L﹡、a﹡、b﹡、c﹡值及K/S值）和色牢度,探讨了苏木天然染料媒染染色柞蚕丝织物及经固色处理的丝织物的颜色稳定性。研究结果表明,媒染和固色均会影响染色织物的颜色和颜色稳定性;固色可增加染色织物在不同pH值水溶液的颜色稳定性;铁媒染染色可以明显提高织物的耐洗色牢度,但不能增强织物的色光稳定性;铁媒染和固色对苏木染色丝织物颜色的光稳定性和氧漂稳定性均有改善;在高温条件下,铁媒染和固色不能增加苏木染色蚕丝织物的颜色稳定性,但固色可使染色织物更加艳丽。