催化裂化分馏系统腐蚀分析及控制

2015年某公司催化分馏系统运行及年底停工大修期间发现系统设备管线腐蚀严重,局部已腐蚀开裂。分析原因主要是在掺炼ZAFIRO原油时,ZAFIRO原油中的氮分子与其他原油中的氮分子结构存在差异,原料经过催化裂化装置的反应器后会产生大量的氰化物,催化裂化分馏系统设备及管线在分馏塔顶油气中的H_2S和HCN复合作用导致氢致开裂。通过加强腐蚀监测,实时调整工艺注剂,严格控制氰化物不高于25 mg/L,目前腐蚀已得到有效控制。     

催化裂化装置开工过程中设备泄漏原因分析

某石化公司炼油厂Ⅱ催化裂化装置重新开工运行中频发泄漏20余次,由于腐蚀原因而导致的泄漏达12次,造成装置多次停工检修,严重影响了装置的正常生产。现场腐蚀调查发现吸收稳定系统的吸收塔顶、解析塔顶、塔顶换热器及保温层下管线等坑蚀或腐蚀减薄严重,以至部分设备及管线进行了整体更换。从原料油、停工、腐蚀结垢、焊接质量、设计规范、保温材料和制造质量等七方面分析讨论了装置开工过程中的泄漏原因及腐蚀机理,表明停工期间的电化学腐蚀、HCN-H2S-H2O型腐蚀是装置发生腐蚀泄漏的主要原因,而装置原料油硫含量的上升和设备制造焊接质量缺陷加剧了装置的腐蚀速率。最后,提出了Ⅱ催化装置设备泄漏的防护建议。     

榆林天然气处理厂水系统不同钢材腐蚀性能评价

随着榆林天然气处理厂投运年限增长,原有水系统管线出现不同程度的腐蚀、穿孔现象,造成不必要的设备停工检修。为了避免这一现象,通过电化学、挂片失重法、电镜分析等手段,对处理厂现用的20#、20R钢及市面上3种钢材进行分析,确定316L钢材是天然气处理厂水系统管线的最好抗腐蚀材质。     

常减压蒸馏装置腐蚀检查分析

中国石化青岛石油化工有限责任公司自加工高酸原油以来,设备、管线的腐蚀加剧,给防腐工作带来新的课题和挑战,尤其是常减压装置低温系统腐蚀尤为严重,常顶及顶循系统多台设备及管线多次出现腐蚀泄漏,给装置长周期安全运行造成很大影响。为全面掌握加工高酸原油对设备及管线的腐蚀情况和腐蚀规律,我们利用装置停工检修期间对常减压装置开展了腐蚀调查,对设备及管线进行了全面腐蚀检查和定点测厚,对每台设备腐蚀形态和腐蚀情况进行分析总结,查找存在的腐蚀隐患。将腐蚀检查结果进行总结,对腐蚀机理进行了分析,为以后开展防腐工作和设备大检修提出合理化建议。     

20G原油输送管线腐蚀穿孔试验研究

地面集输管线的腐蚀穿孔是影响油气田安全生产的主要隐患之一。西部某油田新建20G原油输送管线在服役1年后便发生腐蚀穿孔,通过宏观检查、管体理化性能检测和腐蚀产物分析等试验手段,分析了该管线腐蚀穿孔的原因。试验结果表明,由于该管线内部输送介质流速较小,水相在管道底部沉积,而介质中的CO_2、H_2S和地层水对管线造成腐蚀,其中地层水中高浓度的氯离子能够促进点蚀的形核及发展,从而导致管线穿孔。     

克拉玛依炼油厂供汽和用汽系统设备腐蚀与防护探讨

由于克炼新鲜水水质不好,从而造成产汽和用汽系统管线、设备严重结垢和腐蚀.采用对锅炉用水进行脱盐处理后,腐蚀和结垢现象明显减轻.     

DUPONT工艺硫酸烷基化装置的腐蚀与防护

中海炼化惠州炼油分公司160 kt/a硫酸烷基化装置自开工以来运行超过2年,生产设备运行良好,但是浓硫酸及其混合物和烷基化附产物在装置流程中引起的腐蚀还是存在,局部位置腐蚀严重,个别管线及部件出现了穿孔、分馏部分的空冷管束减薄.为了全面了解装置的腐蚀情况,在停工期间公司对装置进行了全面的腐蚀调查和分析,发现总体设备良好,但在酸碱中和混流局部、流态复杂部位和浓硫酸流速偏高等部位腐蚀问题突出,必须对酸碱混流、酸泵出口等局部进行材质升级;对设计不合理造成酸流速高的部位进行改造;在分馏系统应增设监控设施.     

建立腐蚀综合监测体系 提高腐蚀监测工作效率

腐蚀对石化生产影响很大,石化企业每年因设备腐蚀事故造成的经济损失相当巨大,建立行之有效的腐蚀综合监测体系对于石化企业的防腐工作十分必要。通过腐蚀综合监测体系的正常运行可以及时发现、跟踪监测腐蚀部位的状况及其发展趋势,从而有效的防止和减少设备及工艺管线腐蚀泄漏事故和装置非计划停工的发生,以确保生产过程中设备的长周期运行。     

腰英台油田地面系统管线腐蚀穿孔原因及对策

随着腰英台油田的不断开发,地面管线的腐蚀穿孔日益严重,每年穿孔维修费用达到数百万元。根据腰英台油田腐蚀特征,分别从注入水水质、注入方式、设备和管线材质等方面研究,综合分析腰英台油田高频次腐蚀穿孔的原因,找出腐蚀穿孔主要因为水质达标率低、管线老化、管线内CO_2含量高等因素所致。针对以上问题采取了联合站设备检修,形成了加药制度、定期清洗及维护等措施,逐步优化注水系统流程,提高注水水质达标率;在管线性能方面有计划地更换管线并提高管材防腐蚀级别,来延缓沿程腐蚀穿孔问题。经过2 a改造和运行,集油管线穿孔次数降低了36.6%,掺水管线穿孔次数降低了73.8%,节约维修费近300×10~4RMB$,经济效益明显。     

炼油厂酮苯脱蜡装置空冷器腐蚀失效分析

独山子石化公司炼油厂酮苯脱蜡装置空冷器因空冷管束(20号钢)腐蚀穿孔被迫停工检修,经取样分析和现场调查,结果表明:溶解氧含量偏高、设备本身存在震动、无盐水质量不稳定以及空冷管束选材不当是造成空冷器管束腐蚀穿孔的主要原因。在冷却用水中加入水处理药剂或选用OCr13等耐蚀材质的管束以及减小震动磨损等措施可减少空冷器管束腐蚀穿孔。     

石脑油加氢装置腐蚀研究与防护措施探讨

我厂重整车间自1975年投产十几年来,一直操作平稳,很少出现设备腐蚀事故.然而1989年末开始,重整单元和石脑油加氢单元的冷换设备及仪表引压管嘴,经常腐蚀穿孔或开裂致漏.因此而造成的非计划性停工频繁地发生,直接影响我厂的安全生产和经济效益.为弄清腐蚀原因,寻求解决办法,我们对石脑油加氢装置的腐蚀状况、腐蚀产物、腐蚀介质等作了调查分析,同时也对腐蚀原因及防护措施进行了探讨.     

某油田地面管线腐蚀穿孔分析与治理

为了有效控制油田地面管线腐蚀穿孔事故,针对某油田地面管线2014年腐蚀穿孔的情况,从管道材质、输送介质及腐蚀形式等方面进行了统计分析。分析结果显示,最易导致腐蚀穿孔的管线是污水管线,且普遍属于内腐蚀,主要是CO2-H2S-Cl--H2O-O2电化学腐蚀最终导致了穿孔。同时研究了导致金属管线和非金属管线腐蚀穿孔的主控影响因素,在此基础上提出了具体的防治和管理措施,从而事先预防管线的腐蚀穿孔,保障油田的安全正常生产。     

常减压装置腐蚀检查与分析

为全面掌握常减压装置腐蚀情况和规律,在装置停工期间开展了腐蚀调查,对设备及管线进行全面腐蚀检查和定点测厚,对每台设备腐蚀形态和情况进行分析总结,查找腐蚀隐患点,为腐蚀工作开展和设备大检修提出建议。     

催化裂化装置柴油系统腐蚀分析

陕西延长石油(集团)有限责任公司延安炼油厂现有一套1.0 Mt/a催化裂化装置,主要处理常压渣油。在装置运行过程中,发现分馏塔柴油系统出现了较为严重的腐蚀现象,其中柴油系统工艺管线、冷却设备因腐蚀穿孔多次出现泄露情况,对装置的安全平稳运行带来了严重影响。根据装置的腐蚀情况,分析了装置产生腐蚀的主要原因为H2S,HCl和水的系统环境腐蚀,即H2SHCl-H2O腐蚀体系,一般腐蚀产物中以FeS2和Fe2O3为主,同时存在少量FeCl3等物质,探讨了腐蚀产生的机理,并根据实际生产过程中的经验,用合炼方式、日常检查、采用Ni-P合金或涂高温有机涂层以及停工期间尽量采用碱洗钝化或气相缓蚀剂加充氮保护等,使含硫污水中铁离子明显降低,易腐蚀部位减薄速度降低,装置运行周期变长。     

常减压蒸馏装置常压塔低温系统腐蚀与防护

某常减压蒸馏装置长期加工含硫低酸原油,常压塔低温部位管线及设备腐蚀严重,多次出现常顶塔盘腐蚀断裂、塔顶油气管线腐蚀穿孔、塔顶入口管线腐蚀减薄和空冷设备腐蚀泄漏等问题.为解决这些问题,对常压塔低温部位的腐蚀原因和防护措施进行分析研究,并提出了针对性的改进措施.     

埋地原油输送管道腐蚀穿孔原因分析

金陵石化分公司由于所炼原油中的硫含量不断增加 ,致使埋地钢质原油输送管道的腐蚀问题日趋严重。文章对腐蚀机理进行了分析 ,指出管道内部H2 S -H2 0腐蚀环境和管道外部的土壤腐蚀是造成管线穿孔泄漏的主要原因。采取阴极保护措施和加强对外防护层监测、进而建立起数据库 ,对埋地原油输送管道实行动态化管理 ,可有效防止泄漏事故发生。     

重整—加氢联合装置氯腐蚀及其防护措施

重整一加氢联合装置的氯腐蚀是一个带有普遍性的问题.胜利炼油厂重整装置自1990年以来氯腐蚀和堵塞现象十分严重.1990年1月至1992年9月期间,该装置因设备腐蚀穿孔造成的非计划停工达9次之多,经济损失巨大.为解决这一问题,我们采取了一系列技术措施,如增上脱氯反应器、增设尾氢水洗系统、加注缓蚀剂等.其中最为有效的措施是应用KT—405脱氯剂进行脱氯,自1992年10月该措施投用至今,未发生非计划停工,基本解决了该装置的腐蚀问题.     

中原油田含硫区块腐蚀综合治理

中原油田采油三厂明一西区块存在着油井管、杆、泵腐蚀严重,躺井数多,集输管线腐蚀穿孔严重等问题,针对这些问题,开展了全面的腐蚀性因素分析及腐蚀评价工作,找出了造成油井、集输管线腐蚀穿孔的主要原因,并对其采取缓蚀剂防腐、管线电化学防腐、井下防腐短节阴极保护相结合的综合治理方案。通过以上综合治理,管网穿孔数降低20%以上,腐蚀速率下降78%。     

循环水冷却器垢下腐蚀穿孔的分析研究

在炼油厂日常的生产过程中,循环水冷却器是大量应用的换热设备。在实际应用时,由于各种原因,循环水冷却器经常出现垢下腐蚀穿孔的失效情况,这会严重影响到炼油生产的正常运行,往往造成设备报废更换,严重时导致生产停工的巨大经济损失,因此需要采取有效的措施消除或者延缓腐蚀。本文首先对循环水冷却器发生垢下腐蚀穿孔的原因进行了分析,接着对相应的解决办法进行了研究,以供相关人士参考。     

硫化氢汽提塔顶的腐蚀与对策

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司(以下简称洛阳分公司)催柴加氢装置于2001年1月开工，加工柴油的硫含量是原设计的5～8倍，另外由于掺炼RFCC顶循油使原料氯离子含量增加等原因，导致分馏系统硫化氢汽提塔(T－3101)顶腐蚀严重，2003年7～8月份该塔顶馏出口管线和空气冷却器先后多次发生穿孔泄漏，直接威胁了装置的安全生产，为了延长开工周期，确保装置长周期运行，必须解决腐蚀问题，T－3101系统工艺原流程如图1所示。图1T－3101工艺原流程1腐蚀情况2003年7月份T－3101顶馏出口管线多次发生泄漏，穿孔位置在距塔顶馏出口约3m处，点…