高速钢铁鳞中钨钼等合金的回收研究

在热力学分析的基础上,进行了硅热还原法回收高速钢铁鳞中的W、Mo、Cr及V合金的研究,并对还原剂、石灰用量及单位热效应对合金回收率的影响进行了探讨。研究结果表明:采用硅热法回收工艺是可行的,钨、钼回收率在95%以上,铬回收率大于72%,钒回收率不低于45%;冶炼产品质量稳定,可满足炼钢使用要求。该回收工艺具有明显的经济效益和社会效益。     

基于不同加工材料的高速钢钻头钻刃的刃磨分析

孔加工刀具麻花钻应用广泛。根据钻头材质的不同，麻花钻一般有高速钢麻花钻和硬质合金麻花钻2大类。高速钢麻花钻是含有W、Mo、Cr、V等合金元素较多的合金工具钢刀具，切削的综合性能较好。但使用高速钢钻头时，如果对切削刃部（顶角、横刃、主切削刃、副切削刃、前角、后角等）不作任何刃磨就使用；或者无目的、无要求的刃磨，     

刀具耐磨复合涂层制备工艺及性能研究

刀具磨损是机械加工刀具常见的失效形式,高速钢刀具是最常用的切削刀具,为了提高刀具的耐磨性,采用化学复合镀方法,以高速钢为基体材料、Ni-W-P为基质合金、添加耐磨微粒α-Al2O3,镀制Ni-W-P+α-Al2O3多元复合镀层。实验结果表明:该工艺得到的Ni-W-P+α-Al2O3多元复合镀层表面光亮、质感均匀、镀层结合力良好、耐蚀性优良,经过相同次数磨损试验,Ni-W-P+α-Al2O3热处理镀层的耐磨性能是W6Mo5Cr4V2高速钢的3.33倍。     

金属热法回收高速钢磨屑中的铬

采用金属热法回收高速钢磨屑中铬,在分析冶炼再生合金原料原理的基础上,提出了回收铬的工艺路线,并研究了还原剂、萤石、硝酸钠、单位热效应对铬回收率的影响,以及合金中硅的变化行为。结果表明:该回收工艺可行,当精选磨屑为100g,还原剂硅为26g,硝酸钠为10g,萤石为7g,炉料单位热效应为2180kJ/kg左右,炉料预热温度控制在300℃时,铬的回收率达45%,冶炼回收的产品中硅含量低于2.0%,能满足炼钢生产要求。该技术对炼钢废物进行了综合利用,具有明显的经济效益和社会效益。      

关键元素对Co-30Ni-4Al-3W合金组织性能影响的热力学解析

采用热力学方法分析了Ti、Mo和Cr对低W含量Co-30Ni-4Al-3W合金的析出相类型、γ′相溶解温度和析出量、屈服强度及密度的影响。结果表明,Ti、Mo和Cr均提高了γ′相溶解温度和析出量,其中Ti的作用最为显著;Ti和Cr降低室温密度,Mo对密度的影响较小;Ti增加室温和高温屈服强度,Mo和Cr对屈服强度的影响较小;三种元素适宜的添加量分别为2%～4%、小于2%和5%～7%。根据元素影响规律,设计了一种名义成分为Co-30Ni-4Al-3W-3Ti-7Cr的新型Co基合金,其室温和高温强度比Co-30Ni-4Al-3W合金显著提升。     

碳热还原法从铜渣中回收铁钼合金

湖北某铜冶炼厂电炉渣浮选铜后的尾渣,Fe品位为35.37%,Mo品位为0.30%,其中铁主要以磁铁矿和铁橄榄石形式存在,钼存在形式复杂,以氧化物为主,同时与铜渣中Si、Fe等之间形成化学键。若采用 直接磁选回收铁,常规浮选回收钼,铁与钼均不能被有效回收。为使铜渣中的铁与钼资源可最大化回收再利用,以煤粉作还原剂,氧化钙与氧化铝作造渣剂,采用熔融直接还原工艺制备铁钼合金,从而一并回收铜渣 中的铁和钼。探讨了还原温度、还原时间、煤粉用量、氧化钙用量、氧化铝用量等因素对Fe、Mo在合金中的回收率及品位的影响。结果表明在还原温度1 400 ℃、还原时间60 min、煤粉用量、氧化钙用量、氧化铝用 量分别是铜渣量的20%、20%、10%等优化条件下,Fe、Mo在合金中回收率分别为89.03%、98.44%,品位分别为91.70%、0.86%。     

碳热还原法从铜渣中回收铁钼合金

湖北某铜冶炼厂电炉渣浮选铜后的尾渣，Fe品位为35.37%，Mo品位为0.30%，其中铁主要以磁铁矿和铁橄榄石形式存在，钼存在形式复杂，以氧化物为主，同时与铜渣中Si、Fe等之间形成化学键。若采用 直接磁选回收铁，常规浮选回收钼，铁与钼均不能被有效回收。为使铜渣中的铁与钼资源可最大化回收再利用，以煤粉作还原剂，氧化钙与氧化铝作造渣剂，采用熔融直接还原工艺制备铁钼合金，从而一并回收铜渣 中的铁和钼。探讨了还原温度、还原时间、煤粉用量、氧化钙用量、氧化铝用量等因素对Fe、Mo在合金中的回收率及品位的影响。结果表明在还原温度1 400 ℃、还原时间60 min、煤粉用量、氧化钙用量、氧化铝用 量分别是铜渣量的20%、20%、10%等优化条件下，Fe、Mo在合金中回收率分别为89.03%、98.44%，品位分别为91.70%、0.86%。     

浸铜后渣有价金属综合回收的实验研究

研究了浸铜后渣综合回收铜、铅、银等有价金属的最佳工艺路线,试验结果表明：采用氧化焙烧与还原熔炼相结合分离出金属合金,从而获得良好的工艺技术指标,Cu、Pb、Ag、Bi、Mo的回收率分别达到97.68%、84.16%、98.79% 、98.01%、85.14%。     

浸铜后渣有价金属综合回收的试验研究

研究了浸铜后渣综合回收铜、铅、银等有价金属的最佳工艺路线。试验结果表明,采用氧化焙烧与还原熔炼相结合的方法分离出金属合金,从而获得良好的工艺技术指标,Cu、Pb、Ag、Bi、Mo的回收率分别达到97.68%、84.16%、98.79%、98.01%、85.14%。     

32Cr3Mo1V表面激光合金化层热疲劳性能的研究

采用万瓦横流CO2激光器在32Cr3Mo1V基体表面合金化Cr粉及Co基粉,获得富含Cr和Co的合金层,并对合金层的成分、组织、硬度及热疲劳性能进行了分析.结果表明:合金层与基体形成完全的冶金结合,组织致密、晶粒细小、无裂纹及孔隙夹杂等缺陷,添加的合金元素Cr与基体形成了富含18.7％Cr的Fe-Cr固溶体,Co合金与...     

某含金银铅锌硫矿石银铅浮选工艺优选试验

为获得高品质的银铅精矿,对某高硫银铅锌多金属矿石分别进行异步浮选—粗精矿全部再磨浮选、异步快速浮选—中矿集中再磨浮选和分段分速异步浮选—粗精矿部分再磨浮选试验。试验结果表明：在磨矿细度为-0.074 mm 70%的情况下,分段分速异步浮选—粗精矿部分再磨浮选优于其余两种工艺,浮选流程获得的银铅精矿银品位621 g/t、银回收率54.18%,铜品位0.84%、铜回收率34.62%,铅品位62.78%、铅回收率89.42%,锌品位6.45%、锌回收率5.83%。     

变质处理M2高速钢的组织和性能研究

用Y -K -Na对M2高速钢进行复合变质处理 ,研究了变质处理对M2高速钢组织和性能的影响。结果表明 ,M2铸造高速钢经Y -K -Na复合变质处理后 ,组织明显细化 ,共晶碳化物由网状分布变为块状和团球状 ,冲击韧性提高 70 7% ,耐磨性也明显提高 ,各项力学性能接近锻造M2高速钢的水平。     

变质处理对M2高速钢组织和性能的影响

用Y K Na对M2高速钢进行复合变质处理,研究了变质处理对M2高速钢组织和性能的影响。结果表明,M2铸造高速钢经Y K Na复合变质处理后,组织明显细化,共晶碳化物由网状分布变为块状和团球状,冲击韧性提高70 7%,耐磨性也明显提高,各项力学性能接近锻造M2高速钢的水平。     

攀钢钢渣、铁渣中金属铁资源的回收

攀钢采用热焖工艺使钢渣粉化率达到92%,淘汰了传统的破碎、磁选工艺,并通过切割、自磨进一步提高了渣钢品位及回收率;对铁渣进行打砸、筛分和磁选,选出块铁和废渣,再利用球磨和重选工艺对废渣进行深加工,从而实现了钢渣、铁渣中铁资源的回收利用。     

安徽某铁尾矿中铜硫的选矿回收研究

针对安徽某铁矿磁选尾矿中铜矿物粗细不均,次生硫化铜含量较高,且部分黄铜矿被黄铁矿包裹等特点,在原铜硫混浮-铜硫分离工艺前进行了增设快速浮铜工艺环节的研究,并对混精再磨、分离工艺进行了优化研究。采用试验确定的半优先浮铜闭路试验流程处理该试样,可获得铜品位21.48%、回收率达82.85%的铜精矿,以及硫品位为48.34%、回收率为84.43%的硫精矿,试验铜回收率较生产平均铜回收率高10个百分点以上。     

单体柱π型钢替棚工艺在豫能矿的应用

通过对回采工作面上、下副巷超前强支护段替棚工艺的对比和分析,采用单体液压支柱配合π型钢梁取代传统的替棚工艺,提高了支护强度,降低了成本,加快了替棚和回收速度,保证了矿井安全生产,具有一定的借鉴价值。     

云南某铁精矿降磷工艺研究

原铁精矿磷与铁相互浸染,嵌布粒度极细,其中铁品位58%左右,含磷0.48%,属于高磷精矿。磷在炼钢的过程中,会使钢的强度及硬度增加、塑性下降,导致在冷加工中易于断裂,即产生所谓"冷脆"。根据矿石性质采用再磨—磁选—反浮选流程方案对原铁精矿进行处理,得到品位为64.49%、回收率90.19%、含磷0.14%的铁精矿。     

钢渣高效渣铁解离细碎工艺及设备研究

在充分调研了钢渣性质、国内外钢渣处理工艺和设备的基础上,提出应用改进型惯性圆锥破碎机为关键设备的钢渣高效渣铁解离细碎工艺.该破碎工艺采用两段开路破碎,可将钢渣破碎至细度-6 mm占90％,能实现钢渣中渣与铁较充分的解离,极大提高了钢渣中铁的回收率,降低后续钢渣应用的难度,同时扩大了钢渣尾渣的应用范围及附加值,使钢渣综合...     

次氧化锌浸出渣氧压浸出回收锌富集铅银

钢铁企业含锌尘泥回转窑还原挥发产出的次氧化锌是一种典型的二次含锌资源,但是该物料在湿法炼锌过程中存在浸出渣中残留锌含量高、锌回收率低、铅银富集率低等难题.以国内某厂次氧化锌湿法冶炼过程产出的酸浸渣为原料,采用氧压浸出方式实现浸出渣中难溶解硫化锌的破坏与溶出,同时降低渣率,提升浸出渣中的铅银品位.考察了温度、氧压、液固比...     

异步-快速-强化浮选工艺提高硫化铜矿石选矿指标

基于铜硫矿物分选过程的可浮性差异、浮选速度规律及铜硫矿物嵌布粒度特性,提出了异步-快速-强化浮选分选铜硫的新方法。根据硫化铜矿石的工艺矿物学性质,采用异步粗选、易浮矿物快速浮选—难浮(连生体)矿物选择性再磨后强化精选"的选别流程,以石灰调控矿浆pH值至低碱介质,Z-200为快速浮选铜捕收剂获得含铜20.85%、含银94.56g/t、铜回收率61.69%、银回收率45.93%的铜精矿1,戊基黄药+酯-105为组合捕收剂浮出难浮铜及铜硫连生体矿物并选择性再磨后强化精选获得含铜20.37%、含银130.25g/t、、铜回收率32.88%、银回收率34.51%的铜精矿2。累计铜精矿铜品位20.68%、银品位107.16g/t、铜回收率94.57%、银回收率80.44%。相比原工艺条件下的选别指标,铜、银回收率分别提高3.56和8.74个百分点,新工艺显著改善了浮选过程的稳定性,提高了铜硫分选效率,降低了选矿能耗及成本,属于高效节能的硫化铜矿选矿技术。