镀锡板退火工艺的研究进展

介绍了镀锡板用钢和退火工艺的研究进展。镀锡板用钢一般为低碳钢,对残余元素、夹杂、偏析等不均匀缺陷控制严格;通过退火工艺来控制钢内晶粒尺寸、碳的固溶强化、渗碳体的第二相强化以及晶粒形状和取向,连续退火R-OA工艺能有效改善镀锡板的抗时效性和冲压加工性能,二次冷轧技术可以生产厚度极薄、强韧性良好的镀锡板。     

高硬度镀锡板的时效敏感性

通过显微组织观察及力学性能测试研究了经不同温度卷取后T-4CA高硬度镀锡板不同状态下的组织和力学行为。结果表明,镀锡板的时效性不仅和固溶间隙原子有关,还和镀锡基板中的渗碳体析出相的分布以及铁素体晶粒尺寸有密切关系。低温卷取时,冷轧退火时铁素体晶粒尺寸细小且渗碳体析出相呈细小的点链状分布,这样的组织和析出相分布使得软熔后的镀锡板在拉伸变形过程中屈服点延伸率较大;高温卷取时,冷轧退火板无论是铁素体基体还是渗碳体析出相都较粗大,使镀锡板在软熔后的拉伸变形过程屈服点延伸率大幅降低,抗时效性也显著提高。此外,通过对比分析镀锡板在退火、平整和镀锡后的屈服强度变化,发现镀锡后屈服强度的提高不仅与Cottrell气团钉扎位错有关,还与位错之间的交互作用有关。     

连续退火工艺对电镀锡板组织和性能的影响

利用连续退火试验机研究了连续退火工艺对电镀锡板组织和性能的影响.结果表明,在660 ～ 740℃退火温度范围内,随退火温度升高,晶粒尺寸逐渐增大,硬度降低.以24℃/s加热速率升温时,在达到700℃退火温度前,再结晶过程已基本完成,且退火5s后,继续延长退火时间至45 s过程中晶粒长大速率减缓,硬度变化不明显.过时效处理对电镀锡板力学性能有较大影响.随过时效开始温度的变化,固溶强化和析出强化呈相互竞争关系.过时效开始温度由480℃降低到350℃过程中,钢板的硬度和强度呈现先减小后增大的趋势,伸长率在过时效开始温度为400℃时开始降低.纳米级的Fe3C伴随过时效开始温度的降低而大量析出,且弥散分布在铁素体基体内,对钢板的强度有较大影响.     

连退水雾冷却系统带钢翘度控制模型的研究

针对连退水雾冷却过程中由于带钢两侧温度不均匀导致的带钢翘度缺陷,在分析水雾冷却系统设备特性的基础之上,建立了双侧喷梁作用下带钢的离散模型。以带钢宽度为基准确定了有效喷嘴数量,并计算了带钢横向的翘度相对值。通过翘度与开度之间的关系和喷嘴在带钢上的有效覆盖范围计算了每排喷梁的实际开度调整值,并在此基础上考虑带钢两侧开度值的分配,给出了带钢两侧每个喷嘴的开度设定公式。进一步考虑了开度值超出喷嘴调节能力的情况,采用上游喷嘴进行补偿调控的方法,并给出了上游喷嘴开度补偿计算公式和喷嘴开度值设定公式。以生产现场的成品带钢翘度横向分布要求为基础,给出了带钢翘度横向分布目标函数,并作为对带钢翘度合格与否的判断标准。将本模型应用到生产现场,有效地提升了带钢翘度合格率,实现了机组的稳定生产,具有进一步推广应用的价值。     

连退过程炉辊粗糙度衰减模型及张力补偿技术

针对以往连续退火过程炉辊表面粗糙度衰减造成带材张力波动,导致带材跑偏等问题,结合连退机组的设备与工艺特点,经过现场试验与理论研究,回归出了连退炉内炉辊表面粗糙度衰减模型。在此基础之上,将带材在连退炉内的稳定通板作为控制目标,以带材既不发生跑偏也不发生瓢曲作为约束条件,开发了一套适用于连退过程的张力补偿技术,并将其推广应用到生产实践。编制了相应的连退机组炉辊粗糙度衰减预报及张力补偿软件,实现了对连退机组特定工艺段的张力补偿。     

振动时效技术在装载机箱体铸件上的应用

介绍了振动时效技术的原理和特点.通过与常规的退火处理做铸件内应力消除率、铸件在三个月内的尺寸变形量等方面的试验对比,使此技术在我公司装载机变速箱箱体零件上的成功应用并推广,取得了巨大的经济效益.     

氮含量对镀锡板组织性能的影响及工艺优化研究

为确定镀锡板生产过程中对氮含量的控制要求,在现有退火工艺的基础上,针对不同氮含量的MR T-4CA镀锡板用钢,通过拉伸试验机、硬度测量仪、金相显微镜、透射电镜等测试出其在不同退火温度条件下的应变时效性能、硬度、金相组织、析出相分布,分析了氮含量对其再结晶温度、金相组织和应变时效性能的影响规律。结果表明：随着氮含量的增加,再结晶温度呈升高的趋势,应变时效现象越明显,镀锡板在应变时效后屈强比增大,伸长率降低,力学性能发生严重恶化,有较强烈的脆化倾向。在此基础上,结合现场生产工艺,制定了退火工艺改进方案,有效解决了高氮含量镀锡板产品合格率低的问题,氮质量分数在0.007 1%～0.010 0%的产品合格率平均提高了1.9%。     

我国镀锡板生产技术的发展及几点建议

介绍了我国镀锡钢板的生产概况,分析了其生产技术存在的问题及发展趋势,并对今后我国镀锡板生产技术的发展提出了建议。     

连退过程兼顾单元工况差异的张应力协同优化设定技术

针对以往现场对于连退张力制度的设定不考虑工艺段内不同炉辊单元之间的工况差异,而认为同一工艺段内所有单元工况相同,造成部分单元出现跑偏与瓢曲以及拉窄与板形失控的问题,在大量的现场实验跟踪与理论研究的基础上,充分考虑到连退机组的单元工况差异问题,以连退机组出口板形最佳及炉内各单元通板稳定性最好为目标函数,同时兼顾带材的拉窄控制,建立了一套适合于连退过程兼顾单元工况差异的张应力协同优化设定技术。在防止拉窄量超差的前提下,保证机组出口板形最佳、瓢曲与跑偏概率最低且所有单元都能够满足控制需求,并将其推广应用到某1550连退机组的生产实践。     

连退工艺对DC07超低碳钢组织性能的影响

连续退火工艺对DC07超低碳钢的力学性能具有重要影响。采用奥钢联连续退火模拟试验机,研究了退火温度、缓冷温度、快冷冷速等连退工艺参数对DC07超低碳钢组织性能的影响。结果表明：在830～860℃退火温度下,DC07超低碳钢的金相组织均为铁素体,晶粒尺寸随着退火温度的升高而逐渐增大,相对分布较为均匀;随着退火温度的升高,DC07超低碳钢的屈服强度和抗拉强度逐渐降低,断后伸长率、n值以及r值逐渐升高;随着缓冷温度的升高,DC07超低碳钢的屈服强度和抗拉强度降低,断后伸长率和r值增加,n值几乎没有变化;随着快冷冷速的增加,DC07超低碳钢的力学性能几乎没有变化。     

本钢1850 mm连续退火机组和冷轧汽车板的生产

随着我国汽车工业的迅猛发展,要求生产汽车板的设备装备水平和生产技术水平不断提高,以满足对汽车板表面质量、力学性能和轻量化等要求。本文详细介绍了本钢1850mm连续退火机组的主要技术参数、产品结构、工艺流程及其先进的生产设备,以及汽车板生产情况。     

连续退火和全氢退火工艺及设备的发展

简要介绍了国外连续退火和全氢退火工艺及设备发展概况，技术特点和发展趋势。     

热镀锌退火炉技术在汽车板生产中的应用

总结了近年来热镀锌退火炉开发、应用的合理张力分布、带钢质量控制、烧嘴及余热回收等主要技术,并对热镀锌退火炉新技术的发展进行了展望。     

冷轧薄板连续退火技术的发展

简要介绍了冷轧板带钢连续退火技术的进步,以及世界连续退火生产的发展     

冷轧板连续退火技术及其应用

介绍了冷轧板连续退火技术的发展以及薄板高温退火、高速冷却技术的发展以及对宝钢 2 0 30、 1 4 2 0、 1 5 5 0和即将投产的 1 80 0单元四条连续退火机组主要技术工艺进行了对比。     

镀锡原板连续退火技术

本文概述了镀锡原板连续返火工艺特征、连续返火炉设备组成以及采用快速喷气冷却，炉内防跑偏装置，板温检测和控制，炉辊热凸度控制、辐射管烧嘴燃烧技术和护内自动化系统等新技术。     

带钢在连续退火过程中的板形屈曲变形原因分析

现场跟踪发现,带钢经过连续退火炉的板形变化复杂多样,而且其程度不亚于轧制过程。为此运用带钢的板形屈曲及后屈曲理论,分析了退火炉内高温态下带钢的板形屈曲临界条件,结合板形生成理论,指出退火炉内带钢板形发生变化的原因和主要相关因素。     

钢筋轧后控制冷却工艺在连轧机组的应用

本文介绍了在连轧机组上采用的钢筋经分段剪切后控制冷却的工艺及有关性能。     

冷轧生产线连续退火炉加热段数学模型的应用

炉区控制系统、全线控制系统和数学模型主要根据当前钢卷的卷数据和三级下发的退火策略,以保证带钢最大生产率为前提,来生成设定值。在焊缝前后,钢卷和炉区的状态发生转变,在考虑最大热功率、热惯性、死区时间和钢板品质容限的基础上,通过对线速度和工作点的适时的转换,使炉区和钢板达到平稳的过渡,从而提高成材率。     

汽车用热镀锌板连续退火工艺

从汽车用热镀锌原板的生产工艺、典型的退火制度、退火炉的直接加热法与间接加热法诸方面比较,论述了汽车用热镀锌原板的退火工艺;并对锌层合金化退火工艺进行了阐述。