深冲钢板的织构及塑性应变比r值的模型计算

检测了无间隙原子钢(IF钢)板的织构及板材与轧向夹角为0°、15°、30°、45°、60°、75°、90°的r值。模拟计算了Sachs模型和反应应力模型在体心立方结构12个{011}<111>滑移系开动情况下的拉伸变形规律。基于两个变形模型和板材的织构信息,计算了板材与轧向不同夹角时的r值。对不同模型的计算值与实测值进行了比较,分析了误差产生的原因。     

铸轧加工率对工业纯铝板织构和深冲性能的影响

本文着重论讨了连续铸轧加工率对工业纯铝板织构和深冲性能的影响.增加铸轧加工率可使铸轧板坯<100>丝织构强度减弱,轧制织构增强,进而使冷轧退火后的立方织构减少,R织构增强.这些织构的变化可导致制耳率的不同,通过控制铸轧加工率,可以调整立方织构和R织构的比例,使制耳率降低.     

塑性变形比（r值）与板材织构和深冲制耳倾向的关系

对经不同退火温度处理的具有典型的变形织构、或变形织构与立方织构、或立方织构的L3薄板,按不同角度切取试样,进行拉伸变形,旨在考察各种不同织构强度时的塑性变形比(r值)的大小及其分布特点,以确定r值与板材织构和深冲制耳倾向的系系。     

深冲用铝板的织构和各向异性

综述了深冲用纯铝及铝合金板在轧制和退火时各种织构组分及其形成机制。铝板制后主要形成“纯铜型”织构组分，退火后主要是再结晶立方织构。评述了深冲铝板的各向异性行为及织构与各向异性的关系，并对如何改善深冲用铝板的各向异性指标提出了一些看法。     

国内外3104深冲铝板织构对比分析

以国内外生产的3104铝合金成品板为试验材料,用X射线衍射法测量了板材的织构.由铝合金板的取向分布函数ODF值,定量计算了三个品牌铝合金板主要织构组分的体积量.分析了国内外3104铝合金板织构差异以及对其深冲性能产生的影响.     

铸轧带坯内部质量对铝板深冲性能的影响

论述了铸轧带坯含气含渣量、晶粒度、化学万分对铝板溶冲性能的影响，提出了改善铸轧带坯质量的措施。     

冷轧压下率对IF钢微结构、织构及深冲性能的影响

对不同冷轧压下率IF钢进行模拟连续退火试验,研究在冷轧-退火过程中冷轧压下率对微结构和织构演变及深冲性能的影响。结果表明:冷轧变形后原始晶粒拉长变形,样品具有强α取向线织构和γ取向线织构,α取向线织构的极密度最大值随压下率(65%、72%、80%)的增加从7.7逐渐增加至13.1。模拟连续退火后发生完全再结晶,在65%、72%、80%冷轧压下率下分别生成15.6、18.8和17.6 μm的均匀等轴晶。模拟连续退火后,α取向线织构被消除,γ取向线织构变化不大,极密度最大值转移到γ取向线,且随着压下率的增加从7.8略微增大到8.6。不同压下率样品模拟连续退火后,深冲性能良好,随着压下率的增加,r-从1.77 逐渐增大至2.17,Δr从0.54降低至0.02,n-从0.284减小到0.272。     

深冲SPCE与超深冲IF钢r值差异的ODF分析

用取向分布函数（ＯＤＦ）方法对造成ＩＦ钢板与ＳＰＣＥ钢板ｒ差异的织构因素进行了分析。结果指出，由于铁素体中间隙原子存在状态不同经冷轧后冷轧织构不同，进而经退火后退火织构不同，ＩＦ钢的退火织构以｛１１１｝＜１１０＞、｛１１１｝＜１１２＞织构为主，ＳＰＣＥ钢的退火织构以｛００１｝＜１１０＞织构为主。｛１１１｝取向晶粒的ｒ大于｛００１｝取向晶粒的ｒ值，因而超深冲ＩＦ钢有比深冲ＳＰＣＥ钢板高的ｒ值。     

退火工艺对CSP冷轧板织构和深冲性能的影响

对CSP生产的SPCC 0.55mm厚冷轧板进行了不同的再结晶退火,测定了不同退火工艺下冷轧板的塑性应变比r值、Δr值等力学性能参数,研究了退火过程中温度对冷轧板织构和深冲性能的影响。结果表明,严格控制退火过程中第一台阶保温温度可明显改进板材的深冲性能,并且将再结晶形核阶段刚刚完成时的温度设定为第一台阶保温温度深冲性能最好。     

深冲SPCE与超深冲IF钢r值差异的ODF分析

用取向分布函数（ＯＤＦ）方法对造成ＩＦ钢板与ＳＰＣ钢板ｒ值差异的织构因素进行了分析。结果指出，由于铁素体中间隙原子存在状态不同经冷轧后织构不同，进面经退火后退火织物不同，ＩＦ钢的退火织构以｛１１１｝＜１１０＞，｛１１１｝＜１１２＞织构为主，ＳＰＣＥ钢的退火织构以｛００１｝＜１１０＞织构为主。｛１１１｝取向晶为闰的ｒ值大于｛００１｝取向晶粒的ｒ值。因而超深冲ＩＦ钢有比深冲ＳＰＣＥ钢板高的ｒ值。     

微碳深冲钢板的再结晶与{111}织构的形成过程

采用试验和微观组织分析的方法,研究了冷轧微碳深冲钢板的再结晶组织和织构的特点以及AlN相析出对{111}织构形成过程的影响.研究结果表明,{111}织构从再结晶的形核阶段就已经开始形成,而且在其形成和初始长大过程中吞噬了非{111}织构组分.退火时采用慢速升温有利于AlN相充分析出和长大,促进了{111}织构的形成,从而抑制了非{111}织构组分,提高了微碳深冲钢板的成形性能.     

CSP卷取温度对冷轧深冲钢板的影响

研究了热轧卷取温度对CSP(compact strip production)冷轧深冲板的性能、组织和织构的影响。CSP热轧板组织主要为多边形铁素体,随卷取温度降低,晶粒尺寸略有减小。660℃和680℃卷取的成品冷轧板组织为等轴晶粒,卷取温度不超过600℃时则以"饼型"晶粒为主。力学性能测试表明,低于600℃卷取的成品板屈服强度和抗拉强度较低,其加权平均塑性应变比(rm)可达到1.80以上,伸长率超过49%。随卷取温度升高,成品板的{001}〈110〉和{110}〈110〉织构的取向分布密度逐渐升高,{111}织构取向分布密度先升高后降低,{111}〈110〉和{111}〈112〉织构取向分布密度差值也是先升后降。     

冲压铝板塑性应变比的在线检测技术

采用X射线衍射法研究一种快速而准确地测定3104冲压铝板塑性应变比r值的技术。根据铝板的织构组分和极图的对称性可以大幅度地减少极图数据的检测量,利用X射线面探测可以快速记录所需织构组分的关键数据,进而计算出正态分布各织构组分的体积分数。利用初始单系滑移模型和{123}〈634〉织构组分体积分数可以快速而准确地计算出3104铝合金板的应变比(r)值,并兼顾到非织构因素的影响。     

多道次拉深中间构型对成形影响的研究

钣金件多道次拉深中间构型的确定是塑性成形领域的一个难题.针对中间构型对多道次成形的影响,以轴对称盒形件为成形对象,采用试验方法进行了研究.试验设计了两种不同的中间构型,通过网格法研究在第1道次和第2道次中应变的分布规律;通过成形极限图研究两种中间构型第1道次和第2道次的成形性.试验结果表明,轴对称零件多道次成形在第2道次的成形中,底部成形近似为局部成形,容易在底部产生较大的拉伸应变,造成破裂缺陷,设计中间构型的底部应尽量与零件近似;第1道次和第2道次中沿母线方向的应变均为拉伸应变,自零件口部向零件底部周向的应变由压应变逐渐过渡到拉伸应变,以压应变为主,破裂一般发生在拉伸应变区.     

纯钛板材冷拉成形过程中的微观组织与织构演变(英文)

研究纯钛板材冷拉成形过程中微观组织及织构演化规律。半球形壳体件在深拉延过程中由于各部位变形模式及应变形式的不同会形成胀形区、拉深区及法兰区等3个区域。结果表明,在拉深件的3个区域中塑性应变均由位错滑移与变形孪晶共同作用。纯钛板材及其拉深件中的织构包含轧制织构与再结晶织构。由于变形孪晶与位错滑移对织构的影响规律不同,初始板材织构的强度及类型在深拉过程中不断变化。变形孪晶对初始织构具有弱化作用,特别是对于再结晶织构,这种弱化效应更为明显。由于拉深区产生的孪晶较多,再结晶织构消失。此外,大拉伸变形时位错滑移为主导机制,织构强化效应明显。     

板料拉深成形数值模拟摩擦模型及参数化实现研究

对板料拉深成形过程数值模拟新技术进行了研究，提出现有的摩擦模型的不足之处，拟提出一种全面考虑板料及模具的材质、表面粗糙度、接触应力、变形温度、变形程度、所用润滑剂的组分等情况的新摩擦模型，并拟用新摩擦模型来实现板料拉深成形过程数值模拟的的参数化研究。     

弯曲板材肋部之深拉深技术研究

板材弯曲之后在其弯曲角隅部进行拉深工艺 ,若应用传统的拉深方法 ,大多会使该弯曲角隅部的材料流动产生挤压 ,而造成材料皱褶或破裂的现象。本文对此现象进行研究 ,并提出一种在拉深过程中可控制板材与母模相对流动的设计方法 ,借此解决材料挤压现象 ,使成品在其弯曲角隅部的拉深达到圆滑平顺而无皱褶或破裂的状态