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针对中厚板含铌钢容易出现的边部缺陷问题,对含铌钢边部横裂缺陷进行研究,以解决长期困扰中厚板含铌钢边部质量提升的技术瓶颈。通过铸坯热酸洗检测、钢板金相检测、保护渣岩相分析等手段确定铸坯边裂缺陷来源,对铸坯边裂机理进行归纳分析,通过连铸工艺控制与二冷优化等技术优化,控制钢中酸溶铝质量分数从0.045%下降到0.025%、采用低渣熔点低黏度适宜析晶温度的保护渣、提高铸坯矫直区温度大于900 ℃等措施,有效改善了铸坯角部传热,较好控制了铸坯角部裂纹的发生,使含铌钢边部横裂得到了有效控制。 相似文献
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潜流式水平连续铸造坯锭-高精冷轧工艺生产无氧铜带材的关键工序是熔铸过程,它决定着无氧铜加工材的两个内在质量指标--致密度和氧含量.对铸造工艺来说,若参数匹配不妥,铸坯内会存在晶粒粗大、显微裂纹、缩孔、缩松、偏析等组织缺陷,使致密度降低,这也是冷加工报废的主要原因.通过连铸工艺参数的正交实验,建立了铸坯致密度与主要工艺参数之间的神经网络描述,网络模型与遗传算法结合对工艺参数的组合进行了优化,改善了铸坯的组织质量,提高了铸坯致密度. 相似文献
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表面纵裂纹是铸坯质量缺陷中一种最常见的表面质量缺陷。环境因素使得铸坯表面纵裂纹在线检测精度不高,各大钢厂铸坯质检仍要依赖人工,因此提出一种基于粒子群PSO优化概率神经网络PNN的铸坯全长表面纵裂纹预测方法。首先,建立铸坯生产过程跟踪及数据时空变换模型,构建铸坯生产系统将生产过程数据与铸坯长度方向进行匹配;再利用PNN的Bayes最小风险准则进行有监督特征学习,并利用寻优算法PSO优化PNN关键参数的选取,得到最终的模型PSO-PNN;最后,利用某钢厂连铸产线铸坯质量缺陷数据和生产过程数据进行试验验证。结果表明,该方法对铸坯整体的质量预测分类精度达到97.5%,铸坯全长的裂纹缺陷的预测精确率和召回率均在92%以上,能有效实现铸坯全长表面纵裂纹的预测,为现场质检人员提供参考。 相似文献
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钢铁产品制造过程中,在线预测铸坯质量缺陷产生位置,并对存在缺陷的铸坯及时下线清理有助于提升连铸连轧生产稳定性,实现钢铁企业节能减排、绿色化生产。然而,连铸生产过程具有多变量、时变性和多态性等特点,必须结合设备、钢种、缺陷的特性,定制铸坯质量缺陷预测模型,才能够准确预测铸坯质量缺陷。因此,将数据通信技术、人工智能技术、C#与Matlab混合编程技术等相结合,建立了智能化铸坯质量在线判定系统,研究了铸坯质量预测模型智能化定制方法,并以板坯纵裂纹预测模型为例,介绍模型定制过程。研究结果表明,该方法能够辅助工艺工程师针对钢种及缺陷智能化定制预测模型,降低模型开发及优化难度,提高铸坯质量预测模型的可靠性。 相似文献
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为了提高铸坯产品质量、降低成本,根据连铸机铸坯生产工艺及有关参数,建立了"铸坯切割长度优化模型"和"铸坯质量评估控制模型"。本文介绍了模型的功能及其应用软件系统设计和实施方法。实践证明,两种控制模型对保证铸坯产品的计划优化、提高钢材收得率及提高铸坯产品质量等均起到很大的作用。 相似文献
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为给型钢提供优质的铸坯,减少腹板裂纹、中心疏松等质量缺陷发生,研究了Q235B生产过程中的工艺条件,掌握了铸坯腹板裂纹和中心疏松产生的机理。通过控制钢水成分和洁净度、优化结晶器冷却及二次冷却工艺、优化保护渣工艺及水口插入深度等措施,保证铸坯在凝固过程中实现冷却均匀,降低铸坯表面温降,有效杜绝了铸坯表面腹板裂纹的发生,铸坯中心疏松等级控制在1.0以下。 相似文献
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济钢5号连铸机生产300 mm厚度铸坯时出现许多质量问题。出现的铸坯缺陷有外弧角横裂、表面纵裂纹、中间裂纹。现场实践表明,外弧角横裂产生的主要原因是铸坯在弯曲之前冷却过强。通过喷嘴改造、调整冷却强度消除了外弧角横裂。通过优化浸入式水口尺寸和调整保护渣性能基本消除了表面纵裂纹。通过优化轻压下工艺和消除机械间隙消除了中间裂纹。工艺优化后取得了良好的表面质量和内部质量。 相似文献
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在对连铸坯质量现状及导致铸坯质量问题因素分析的基础上,将“云制造”的概念引入连铸坯质量控制中,提出了将连铸过程中影响铸坯质量的工艺参数、条件进行综合、优化,实现虚拟对现实的映射的方法,并对连铸坯质量控制的云制造技术平台体系构建等进行探讨。连铸坯质量控制的云制造技术平台是一种新的理念,实现云制造对连铸质量进行控制,可以资源共享,降低铸坯质量缺陷率,减少生产成本。 相似文献
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针对机动车尾气后处理系统铝泵体精锻过程中出现的锻件凸台充填不完整、模具易开裂和飞边废料多等问题,建立了以锻件凸台端面充填率、终锻力比率和材料利用率为优化目标,以模具预热温度、坯料长度、坯料加热温度和飞边桥部高度为设计变量的二次多项式响应面模型。然后结合响应面法与差分进化算法对锻造参数进行优化,得到的最优锻造参数为:模具预热温度为350℃,坯料长度为83. 27 mm,坯料加热温度为490℃和飞边桥部高度为1. 15 mm。最后,采用最优锻造参数进行实际生产,生产出的锻件充填完整,提高了模具寿命和材料利用率。 相似文献
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基于有限元模拟和正交实验方法的轴承钢球冷镦工艺及模具优化 总被引:1,自引:0,他引:1
钢球是轴承的主要承载零件,其制造工艺影响到其制造成本和使用寿命,为了获得高质量、高精度和少、无余量的钢球球坯,必须对模具和坯料进行优化。文章介绍的工作是采用三维弹塑性有限元方法对钢球的冷镦成形过程进行模拟,并引入正交试验设计,考察冷镦模具、工艺参数对钢球球坯成形质量的影响,最终获得近无余量的钢球球坯,并获得了最优工艺方案,为冷镦工艺和模具设计提供指导,从而降低生产和实验成本。 相似文献
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Microstructure of partially remelted billet of AM60 alloy prepared with self-inoculation method 总被引:2,自引:0,他引:2
The billets of AM60 alloy, prepared with self-inoculation method, were partially remelted into semisolid state. Effects of process parameters on remelting microstructure of semisolid billet were investigated. Experimental results show that the solid particles obtained with self-inoculation method are in smaller grain size and globular shape after partial remelting, compared with those prepared with other casting methods. In the optimized process conditions, the average size of solid particles of partially remelted billet is 65 μm, and the shape factor is 1.12. The process parameters, i.e. pouring temperature, addition amount of self-inoculants, and the slope angle of multi-stream mixing cooling channel have influence on the microstructure of partially remelted billet. The optimized temperature is from 680 °C to 700 °C, addition amount of self-inoculants is between 5% and 7% (mass fraction), slope angle of multi-stream mixing cooling channel is between 30° and 45°, with which the dendritic microstructure of as-cast billet can be avoided, and the size of solid particles of remelted billet is reduced. 相似文献
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通过研究三钢1号小方坯连铸机振动参数,对比各种工艺对铸坯表面质量的影响,改善了铸坯的表面质量。振动参数优化如下:结晶器振动方式由采用正弦振动改为非正弦振动,偏斜率[ɑ]采用0.2,振动频率由152次/min提高至182 次/min,振动幅度由8.2 mm降低至7.2 mm,负滑脱时间由0.168 s降低至0.117s,铸坯表面质量得到有效改善。同时在保证铸坯表面质量的情况下,可以通过适当的提高连铸拉速,减少铸坯振痕深度。 相似文献
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基于DEFORM-3D有限元平台建立TA15钛合金复杂构件预锻成形过程的有限元模型,并结合实验分析典型预锻成形过程及缺陷产生原因;在此基础上采用一套系统的优化方法,从预锻成形最后时刻展开逆向修正,经过逐步优化得到了合理的初始毛坯形状,有效的避免了填充不满、折叠等缺陷的发生,获得了填充完好、内部晶粒尺寸均匀细小的预锻件;并基于优化结果开展了成形试验,验证了结果的可靠性。 相似文献