火炬气MDEA脱硫装置腐蚀分析

介绍了扬子石化芳烃厂火炬气脱硫装置的主要腐蚀情况,对主要腐蚀的设备部位进行汇总,分析腐蚀产生的原因,着重阐述了湿硫化氢腐蚀与胺液腐蚀的机理,提出相应的防腐蚀措施。     

选择性脱硫溶剂在炼厂气脱硫装置上的应用

在炼厂气脱硫装置上，采用新型选择性甲基二乙醇胺脱硫溶剂取代了传统的单乙醇胺。实践结果证明，在不改造原有设备、流程的条件下，可获得稳定的合格的净化气体，同时给后续的克劳斯硫回收装置提供了富酸性气，并提出了优化选择性的操作条件。     

焦化富气制氢工艺可靠性分析

介绍了焦化富气脱除烯烃和硫化物的工艺过程，讨论了工艺条件对脱除烯烃和硫化物的影响。从原料来源、焦化富气吸收条件、加氢催化剂性能以及焦化干气加氢、脱硫工艺等几方面，对焦化富气作为制氢原料的可靠性作了比较全面的分析     

N-甲基二乙醇胺吸收法火炬气脱硫过程模拟

针对火炬气的工况,选择N-甲基二乙醇胺(MDEA)吸收法进行火炬气脱硫,以满足进一步利用火炬气的要求。采用AMSIM模块进行脱硫模拟计算,其中热力学方法选择Kent-Eisenberg模型。用炼油厂干气、液化气脱硫的实际操作数据对模拟方案进行检验,证明此热力学模型适用于MDEA吸收法脱硫过程的模拟。根据火炬气实际操作情况,分析了火炬气进口压力、碳氢化合物、吸收塔操作参数对脱硫性能的影响。模拟结果表明,当火炬气流量16000m3/h(标准状况下)、温度30℃、压力0.45MPa;循环MDEA溶液中MDEA质量分数25%、流量10.0m3/h、温度35℃;吸收塔的塔板数为15时,可将火炬气中H2S脱除到摩尔分数1.00×10-4以下,且具有较好的脱硫选择性。     

胺法脱硫装置的腐蚀与防护

当前炼油厂气体和液化气脱除硫化氢普遍采用胺法脱硫工艺,系统中存在重沸器、中温部位管道和贫富液换热器的严重腐蚀问题。通过对镇海炼油化工股份有限公司Ⅱ套蜡油催化裂化脱硫系统腐蚀状况调查,分析了腐蚀原因,落实了防腐蚀措施。主要运用AmiPur胺净化技术即通过阳离子交换树脂去除系统中累积的热稳定性盐,并把胺回收到装置中,从而保证脱硫装置的稳定运行。运用AmiPur胺净化技术是目前控制胺法脱硫装置腐蚀的最有效手段,可使现场监测腐蚀速率降至O.05mm/a以下。     

富气脱硫系统存在的问题及解决对策

中国石油塔里木油田公司塔西南石化厂催化装置富气脱硫系统自投产以来,硫泡沫溢流困难,脱硫塔和循环泵频繁被堵,同时液化气、稳定汽油质量受到影响,一直不能正常运行。为了解决富气脱硫系统问题,保证产品质量,对催化裂化富气脱硫系统试车、生产操作参数和分析数据进行了统计分析,查找原因,在此基础上提出了切实有效的解决措施,取得了良好效果。     

气体脱硫装置的胺降解产物并不引起腐蚀作用

用二乙醇胺和甲基二乙醇胺的气体脱硫装置中,遇到腐蚀问题的主要部位(见图1)有: 吸收塔底与闪蒸罐前的降压阀之间的富胺液管线     

焦化富气过滤器的研制及应用

介绍了焦化富气过滤器在沧州炼油厂的研制和应用。结果表明，采用2台过滤器并联，切换使用，并采用多支折叠式大面积纳垢滤芯，可使滤芯清理周期延长至2个月以上，焦化富气中大于5μm的颗粒的去除率大于90％，使装置长周期平稳运行。     

焦化装置胺液脱硫系统典型腐蚀案例分析

近年来,随着中国石油化工股份有限公司荆门分公司所加工原油的日益劣质化,焦化装置胺液脱硫系统出现了一系列腐蚀问题。本文通过对近年来发生的一些典型腐蚀案例分析,力求找出解决腐蚀问题的方法。     

延迟焦化装置放空瓦斯改入富气压缩机的工艺选择及分析

延迟焦化装置焦炭塔放空过程中的介质主要为放空瓦斯和水蒸气,这些介质中携带有焦粉和硫化物。为避免这些焦粉和硫化物造成干气低分气单元的设备堵塞和管线腐蚀等问题,炼油厂决定将焦化装置的放空瓦斯改入焦化富气压缩机。工业应用结果表明：焦粉携带过多会堵塞分馏塔塔顶空气冷却器管束,还会影响水冷却器的传热,需要跟踪检测;对焦化富气压缩机操作没有明显影响,但是富气压缩机振动值和主密封气流量略有上升;未对放空和冷焦速率造成影响,当放空冷却塔塔顶压力接近分馏塔压力时,要及时将放空瓦斯改入低压火炬系统;制氢解吸气可以通过转化炉完全消耗,同时,干气低分气单元干气压缩机冷却器由以前的一个月清理一次延长至目前的四个月未清理,实现了干气压缩机的长周期运行。     

胺液在线净化技术在气体脱硫装置的工业应用

干气、液化石油气脱硫装置的甲基二乙醇胺溶剂长时间使用后,溶剂中固体颗粒、热稳态盐(HSS)、油类等杂质含量较高,胺液污染较重,溶剂易发泡夹带跑损,脱硫化氢效果差,设备腐蚀严重。采用胺液在线净化技术可使受污染胺液得到彻底净化。净化后胺液外观明显改善,胺液中铁离子含量明显降低、热稳态盐脱除明显,胺液脱硫能力明显提高,胺液发泡高度和消泡时间得到改善。净化后胺液各项理化指标达到新鲜胺液的水平,工业应用效果显著,解决了脱硫溶剂的污染问题,避免了装置一次性更换脱硫溶剂消耗量大、费用高且废剂无害化处理的困难。胺液在线净化装置操作简便,在线净化期间不影响气体脱硫装置平稳运行,仅需对过滤器中的净化介质用少量除盐水冲洗,对吸附罐内的离子树脂用少量质量分数为32%的碱液再生。气体脱硫装置系统胺液净化一次可平稳运行1～2 a,期间不需胺液在线净化装置连续运行。     

天然气脱硫装置吸收塔模拟及增产措施

目的 某天然气净化厂已完成过程气羰基硫(COS)水解的改造工作,解决了商品气中总硫含量超标的问题,但商品气中二氧化碳(CO₂)摩尔分数过低(约0.25%),严重制约了商品气产率的有效提升,探究合适的增产措施可实现企业的降本增效。方法 利用HYSYS流程模拟软件构建了该净化厂两级吸收塔模型,分析了吸收塔塔板数、溶液循环量及脱硫剂组成对天然气净化的影响规律,重点研究了对商品气中CO₂摩尔分数的影响规律。结果 (1)在不调整脱硫剂组成的前提下,减少两级吸收塔共5块塔板,同时,贫液和半富液循环量降至操作下限,商品气中硫化氢(H₂S)质量浓度不会超标,且CO₂摩尔分数可提升至0.87%;(2)在调整脱硫剂组成的前提下,减少两级吸收塔共5块塔板,同时,贫液和半富液循环量降至下限值运行,商品气中H₂S质量浓度仍不会超标,且CO₂摩尔分数可提升至2.47%。结论 对吸收塔模拟及增产措施的研究可指导该天然气净化厂的技改,提高商品气产率,为同类型大型高含硫天然气净化厂的技改优...     

汽提装置富氨气系统腐蚀分析

对两个系列的环保装置——酸性水汽提装置的酸性水介质、材质及富氨气系统腐蚀情况进行了分析.结果表明,Ⅱ系列酸性水中的硫化物和氨氮含量比Ⅰ系列高,富氨气分液罐在较高的pH值和存在水的情况下会形成湿硫化氢腐蚀环境,造成湿硫化氢腐蚀;而富氨气氨冷却器则是硫氢化铵腐蚀.通过管束内流速对冷却器的腐蚀速率进行了评估,并提出有效抑制腐蚀的改进措施.     

炼油厂胺液脱硫系统运行问题及分析

某炼油厂原油加工能力1 000×10~4 t/a,全厂各装置产生的干气、液化气均采用醇胺溶液脱硫工艺实现对H_2S的有效脱除。针对炼油厂胺液系统存在的污染、损失、发泡、热稳定性盐的控制等问题,有针对性地提出技术改造措施和管理措施,使胺液系统的运行日趋平稳。胺液损失从9.83t/月降至8.28t/月,下降了15.8%。     

焦化装置有毒气体和挥发性有机气体治理措施

对焦化装置内产生的大量有毒气体和挥发性有机气体来源进行了排查,并提出了治理方案。通过对除臭系统流程进行改造,可以进一步脱除挥发性有机气体和阻止有毒气体进入环境;对液化气罐V-302和污油罐T-203脱液线进行改造可以实现密闭切液;改造酸性水过滤器反冲洗排焦池流程可以实现污水密闭排放;优化停工吹扫流程和进行停工除臭,可以进一步减少有毒气体和挥发性有机气体排放。     

SSU胺净化新技术在气体脱硫装置上的应用

针对气体脱硫装置在运行过程中存在的设备腐蚀、胺液损耗及系统堵塞情况严重的问题,采用了SSU胺净化新技术。该系统运行55d经过228个循环频次后,使脱硫胺液中的固体悬浮物质量分数由0．2560％下降至0．0950％,热稳态盐质量分数由4．932％下降至1．004％,提高了胺液的质量,使其运行单耗由0．25kg／t下降至0．20kg／t,经济创效显著。     

FCC湿法烟气脱硫装置运行问题及对策

以应用EDV技术建造的RFCC湿法烟气脱硫装置为例,针对装置投用后对RFCC锅炉的影响以及运行3年来出现的一些问题进行分析,得出以下结论:增设烟气脱硫以后,RFCC锅炉炉膛压力提高2.8 kPa,需要对锅炉进行补强或改造以提高承压能力;根据磨损情况,需要对浆液循环泵的叶轮和洗涤塔喷嘴进行定期更换,以保证良好的烟气洗涤效果。应用表明,外部烟囱采用不锈钢304L复合板在硫酸雾存在下容易产生严重腐蚀,可采用耐蚀性更强的316L不锈钢;循环浆液的pH值不大于7.5,合适的絮凝剂用量可防止系统管线结垢;在外甩浆液中预先注碱可消除氧化罐内亚硫酸氢盐引起的副反应,减轻PTU单元的设备腐蚀。     

脱硫胺液系统的整治

中国石油化工股份有限公司广州分公司炼油脱硫系统存在胺液热稳定盐含量高和胺液损耗大等问题,分析其原因分别是胺液含固体颗粒和烃类物质。通过增设胺液净化设备及强化管理、优化脱硫塔及胺液再生除油操作、脱硫塔凊堵等措施,实现了脱硫系统平稳生产与胺液损耗降低的目标。73系列胺液系统热稳定盐质量分数由2.10%降至1.50%,系统每天补新胺量由2.0 t降至0.6 t,胺液质量分数维持在26%左右;72系列胺液系统热稳定盐质量分数由4.56%降至2.97%,系统每天补新胺量由1.0 t降至0.8 t,胺液质量分数维持在23%左右。     

超重力反应器低分气脱硫处理研究

针对盘锦北方沥青股份有限公司200 kt/a环烷基馏分油加氢装置存在低分气中硫化氢脱除效果波动较大及工艺炉的空气预热器腐蚀严重等问题,结合超重力反应器可强化传质并高效的特点,中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发了超重力反应器-钠法低分气脱硫技术,并进行了工业试验研究。结果表明:(1)旋转床脱硫技术脱硫效率受液气比影响,当液气比大于0.5 L/m~3时,即可保证硫化氢脱除率大于99.5%;(2)旋转床脱硫技术脱硫效率受碱耗影响,当钠硫比大于1.0时,即可保证硫化氢脱除率大于99.5%;(3)钠硫比对生成吸收液的pH值影响较大,碱耗一定的情况下,液气比对生成吸收液的pH值没有影响。旋转床脱硫技术长周期连续运转期间,装置运行平稳,脱硫化氢效果稳定,出口硫化氢质量分数始终低于400μg/g,脱除率大于99.0%。     

烟气脱硫装置中出现的问题与解决措施

介绍了中国石油宁夏石化公司烟气脱硫装置的基本情况,重点分析了烟气浓度、制浆系统、吸收塔及石膏脱水系统出现的问题及对烟气脱硫系统的影响,并提出了一些解决方法,提高了FGD系统运行的稳定性。