一种薄芯冷却叶片熔铸工艺的研究

为了解决某薄芯气冷叶片断芯、疏松等影响铸件合格率的问题,开展了铸件浇注工艺研究。找出了浇注温度、型壳温度、浇注速度、浇注系统等主要工艺因素与铸件晶粒尺寸、铸件断芯等缺陷的关系。设计出一种可有效防止钢水冲击断芯并对铸件良好补缩的浇注系统。研究表明,提高型壳温度、降低浇注速度有利于晶粒细化、防止钢水冲击断芯;底注式浇注系统和交汇式补缩系统对减少铸件断芯有利。实践证明,这种铸造工艺有效提高了铸件合格率。     

Monel合金蝶板的成型工艺及力学性能

为解决Monel M30C合金蝶板铸件常见的疏松、缩孔、气孔缺陷问题,对Monel M30C合金铸造DN250蝶板和DN350蝶板的铸造工艺、铸型及力学性能进行了研究。结果表明:采用铸出孔,球冒口水平补缩精铸工艺,是DN250及其以下蝶板批量生产的首选精密铸造工艺方案;采用缝隙式内浇口,综合使用顶冒口和冷铁的垂直浇注工艺,是DN350及其以上蝶板批量生产的首选砂型铸造工艺方案;楔形金属铸型浇注的试样,其力学性能符合ASTM A494--2009要求,建议采用楔形金属铸型浇注试样。     

基于数值模拟缸体浇注系统的设计与优化

针对镁合金发动机缸体的结构特点设计了浇注系统,并用铸造分析软件对其充型和凝固过程进行了模拟。通过观察分析模拟结果,预测了充型时间、凝固时间以及铸件中可能存在的缩孔缩松缺陷的分布与尺寸,并设计了优化浇注系统。     

灰铸铁的车床拨叉铸造成形工艺的研究

为了进一步探讨铸造成型工艺技术的改进,文中应用灰铸铁完成了车床拨叉铸造成形工艺的设计分析,首先确定了设计的车床拨叉在确保零件的机械性能的情况下选定为HT250灰铸铁,进而确定了上下联模的铸造工艺,在零件毛坯的铸造工艺的详细设计中完成了铸件浇注位置的确定、分型面的选择的分析,型芯确定了干芯并依据砂芯设置设计原则完成了其铸造工艺的设计,通过零件部分的就算实现了合理的浇注系统设计以及模样在模板上的装配设计,最后完成了砂箱设计、支座铸件芯盒的确定和给出了整体铸型装配设计工艺,这一研究对于铸造成形工艺的进一步规范化发展具有一定的意义。     

铸造生产中存在的问题及解决措施的分析与探讨

随着社会的迅猛发展,近年来机械制造业对机械铸件的要求越来越高,例如汽车发动机缸体、缸盖类等铸件,不仅要求材质好,而且还要求尺寸精度高、表面光法、重量轻。为此,作为影响铸件质量的关键工部件造型工部,纷纷采用新的工艺和设备,以满足铸件质量和产量的要求。本文从目前铸造生产中存在的问题入手,分析出现问题的原因,并提出解决措施。     

硅基陶瓷型芯方石英含量与叶片浇注不露芯率的关系EI

本文从硅基型芯的强度与方石英含量、方石英含量与叶片浇注不露芯率之间的关系进行了分析，重点讨论了对方石英含量的控制，为提高叶片不露芯率提出可信依据。     

KV6汽车发动机铝合金缸体缸盖铸造质量改善

介绍了新引进的KV6汽车发动机铝合金缸体缸盖的铸造工艺特点和浇铸系统,针对试生产过程中发现的质量缺陷,利用质量控制工具对产品质量数据进行分析,通过排列图等方法快速地找出了影响产品质量的重点质量缺陷及这些缺陷易发生的部位,并提出了相应的解决方案,最后通过与采取了改进措施的生产数据的对比,表明本文采取的质量控制方法和措施可以有效地提高铸造产品质量.     

浅析数控铣削4A9全铝发动机缸体顶面质量

发动机缸体终检的主要工作内容为目视检查发动机缸体的加工缺陷与毛坯缺陷,首先,要检查缸体最重要部位就是缸体的上表面(原因为与缸盖连接),但终检工作反馈,检查发动机上表面时会出现周期性的网状花纹(与正常加工方向相反的刃型痕迹),与正常切削方向产生的刃型痕迹重叠相交形成无高点的网状花纹(交叉网纹)。网状花纹增大了目视检查的工作难度,且造成毛坯缺陷(砂眼、裂纹、缺肉等)和加工缺陷(压伤等)由于反光并不易被发现。所以,通过理论学习与实际工作相结合,对上述现象来进行浅显的分析。     

新型航空发动机浇注成型机的研制

本文针对传统真空浇注成型机制作光弹性模型时存在一次成功率低,模型内部存在较大初应力,影响光弹性试验精度等问题,提出并研制了一种新型航空发动机真空浇注成型机。与传统设备比较,新设备有以下特征:(1)可编程控制器内置了两种不同的工艺并可根据应用条件的改变对工艺的参数进行调整与优化;(2)安装了温控系统和杂质过滤装置;(3)增设了环保装置和防护系统。实践表明:新研制的真空浇注成型机浇注模型毛坯一次成功率100%,内部初应力条纹级数不大于0.1级/mm;直接浇注的模型与原型尺寸误差不大于2%。新研制的真空浇注成型机不仅适用于新型航空发动机复杂构件的光弹性模型制作,还可为其它行业的光弹性试验提供高精度模型。     

德国奔驰公司铝汽缸盖的铸造方法

本文介绍德国奔驰公司ＭⅢ型汽油发动机铝汽缸盖的主要工艺参数和生产工艺流程，以及为获得高质量的合格铸件，该公司在熔化，制芯，浇注，清理和热处理等主要工序所采用的先进工艺和设备。     

大功率柴油机气缸盖的残余应力

以解决气缸盖漏水问题为切入点,采用盲孔法研究了热时效退火工艺、机加工制造以及使用过程对气缸盖残余应力的影响。结果表明：采用较高保温温度、较长保温时间、较低降温速率、并保持较低出炉温度的热时效退火工艺可以使气缸盖毛坯件的残余应力保持在较低水平;机加工后气缸盖的残余应力有所增大;由于对气缸盖热时效退火工艺的优化,有效地控制了气缸盖底面的残余应力,故经过1 000h的台架试验后,未再发生气缸盖鼻梁区开裂现象,说明通过热时效退火工艺的优化来降低气缸盖底面的残余应力,能有效地解决气缸盖漏水的问题。     

拓扑优化技术在缸盖罩低噪声设计中的应用

以某柴油机缸盖罩为例,详细介绍了结合多体动力学,有限元法,边界元法以及拓扑优化技术的零部件低噪声设计流程。首先将整机多体动力学分析得到的缸盖罩螺栓处的位移响应作为激励,对其进行有限元强迫响应分析,得到缸盖罩节点的位移场,此结果作为边界元法声场分析的输入边界计算缸盖罩的辐射声功率及近场声强分布,与实测声强分布的吻合说明此方法的可行性,同时指明了对噪声贡献大的部位;利用Optistruct提供的拓扑优化技术,得到了降低辐射噪声的优化结构,优化后的缸盖罩总体声功率降低了3．5dB。     

制动缸前盖拉深工艺分析

通过对制动缸前盖拉深成形的工艺分析和计算,合理分配拉深系数,并进行模具设计,经试制试验,最终制定出一套确实可行的拉深工艺,成功实现了旋压密封式制动缸前盖拉深成形。     

信号分析在柴油机气缸压力识别中的应用

论述了采用小波包算法对柴油机缸盖振动信号进行时频特性分析和信噪分离的方法，比较了不同的建模方法的特点并利用时间序列分析方法对缸盖振动信号和气缸压力信号分别建立时序模型，求取了缸盖系统的传递函数，达到了利用缸盖表面振动信号识别气缸压力的目的。     

气瓶阀的设计和选用

气瓶阀具有结构简单、品种多样、需求量大、安全可靠性要求高等特点.针对填料式、隔膜式、波纹管式气瓶阀的结构特点,就如何选用问题进行了阐述.重点讨论了波纹膜片的设计问题.同时也对其今后的发展提出了看法,仅供读者参考.     

氢气压缩机缸盖螺栓断裂失效分析

某石化公司氢气压缩机缸盖螺栓发生断裂,采用宏、微观断口分析、化学成分分析、金相检验以及力学性能测试等试验手段分析了该氢气压缩机缸盖螺栓的断裂原因。结果表明：断裂起源于螺杆与螺栓头部连接螺纹末端的应力集中处,由于应力集中,加之螺栓强度等级偏低,使螺栓在长期工作过程中的往复交变应力和扭转应力共同作用下发生了低应力高周疲劳断裂。     

柴油机气缸盖开裂分析

采用宏观和微观分析、化学成分分析、力学性能测试、金相检验和断口分析等方法对失效气缸盖进行了分析。结果表明,该失效件为疲劳开裂。材料组织不均匀、严重的组织疏松、热处理过程中出现的过烧现象使材料疲劳强度大幅度降低,导致其疲劳失效。     

乳化炸药圆筒试验研究

对乳化炸药进行了？25.4 mm的圆筒试验,测试了圆筒在乳化炸药爆轰产物驱动下的膨胀过程R（t）关系.在圆筒的初始膨胀阶段（t＜15μs）,圆筒筒壁膨胀较为缓慢,此后筒壁膨胀半径与时间几乎呈直线增长关系.随着膨胀半径的增大,圆筒壁膨胀速度有着显著的变化,在5～10mm内,筒壁膨胀速度从0.77 mm/μs迅速增大至0.84 mm/μs,而后增速明显变缓.24 mm以后,膨胀速度几乎不再增大.在开始阶段,随着膨胀半径的增大,筒壁的膨胀加速度急剧下降,乳化炸药爆炸能量的释放速度或传递速度急剧下降.此后筒壁加速度下降的趋势变缓,直到零.筒壁的比动能、炸药的能量利用率随膨胀半径及膨胀时间的变化趋势与速度随膨胀半径及膨胀时间的变化趋势基本一致,各变化阶段与速度的变化阶段完全相同.炸药能量利用率在膨胀半径为19 mm时维持在约51%的最高值,剩余的49%的能量主要消耗在爆轰产物的动能和位能上.     

基于Pro/Mechanica的印版滚筒体有限元模态分析

叙述了用Pro/Mechanica软件对印版滚筒体进行前2阶模态分析的过程,根据分析结果,计算出了印版滚筒体的前2阶固有频率和振型。与滚筒齿轮的啮合频率比较,判断了滚筒的工作特性,为印版滚筒体的振动特性分析、振动故障诊断和预报以及结构动力特性的优化设计提供了依据。