拖钩辊锻制坯工艺模拟

采取辊锻工艺对汽车拖钩锻件进行制坯,并利用有限元模拟软件对整个过程进行模拟,得到无飞边、无毛刺的坯料。 分析了坯料在型槽中的变形过程、应力分布及受力情况,为拖钩的工艺设计及参数选取提供依据。     

拉杆锻件的辊锻制坯工艺研究与开发

研究了拉杆锻件的辊锻制坯技术,采用2道次体积分配辊锻模具和一次头部压形模具,得到拉杆锻件的坯料形状与尺寸。成功地解决了辊锻道次的确定和型槽系的选择,模具设计等问题。据此成果,完成了拉杆锻件的生产线。     

基于 Deform-3 D 的汽车摆臂辊锻制坯模拟优化研究

分析了某汽车摆臂的结构,提出用铝合金棒料进行三道次辊锻制坯的工艺,采用Deform-3D软件对其辊锻制坯过程进行有限元模拟研究,用正交试验的方法对坯料温度、辊锻模预热温度和辊锻模转速的参数组合进行了优化,为此种类型摆臂的开发、设备的选择提供了理论依据。     

辊锻制坯模锻长轴类零件的模拟研究

根据所研究零件纵向截面变化较大的特点,设计出辊锻制坯方案来对坯料的纵向进行体积重新分配.经过体积重新分配的坯料在模锻过程中金属流动较直接模锻更为简单,从而避免了折叠等成形缺陷的产生,同时降低了模锻成形栽荷和对设备的要求。通过Deform-3D对辊锻及模锻过程进行模拟并分析其载荷及速度场,得到了较好的结果。     

铝合金控制臂辊锻制坯模锻工艺数值模拟

针对控制臂现阶段模锻成形工艺工序多,生产率低,劳动强度大等缺点,提出辊锻制坯一模锻成形工艺,设计辊锻制坯各道次的尺寸参数,用数值模拟代替物理试验预测金属成形过程。通过对控制臂辊锻成形过程的数值模拟,并对辊锻后坯料进行弯曲、终锻成形,获得较好的锻件,为指导此锻件的生产实践提供了理论依据。     

齿轮坯高速镦锻CAPP系统的开发

针对瑞士Hatebur高速镦锻机上的齿轮坯锻造工艺设计和模具设计的复杂性、繁琐性,基于AutoCAD平台,采用Delphi和VB开发齿轮坯高速镦锻CAPP系统,实现多工位镦锻工艺和模具的自动设计,并在AutoCAD中输出设计结果,使之前需要1周以上的工艺模具设计与制图工作减少到仅需1天即可完成,大大提高了设计的效率。     

前轴精密辊锻-整体模锻成形工艺改进

目的快速且成功制得符合要求的重型商用车前轴锻件。方法针对某重型商用车前轴进行精密辊段-整体模锻成形工艺改进和模具设计,并对其进行有限元模拟。结果对前轴精密辊锻设计方法进行了改进,有效地克服了当前前轴精密辊锻-整体模锻成形工艺开发难度大、周期长、成本高的难题,并采用有限元数值模拟与物理实验相结合的方法验证了改进方法的可行性。结论通过采用分段式设计方法,可减少试模次数,高效地生产出质量合格的锻件,从而为实际生产提供科学指导。     

海力制辊——中国的制辊专家

特色的经营理念开创海力未来 常州市武进海力制辊有限公司从建厂初期就以高起点切入市场,建立以客户为中心的企业管理理念,定位于制造辊类精品,立志成为真正的制辊专家,为一流的设备制造企业提供一流的产品配套及优质服务。 公司早在1998年建立计算机网络管理、实现了办公、     

复杂变断面锻件辊锻成形的金属流动

本文针对复杂变断面锻件在辊锻成形过程中的变形特征及金属流动规律,通过辊锻成形理论并结合实例进行了分析,对不均匀变形:变形过程中断面各部分金属相互牵制及相互转移,断面各部位变形的导前与滞后、辊锻件在变形过程中的稳定条件、影响金属填充的各因素等问题进行了理论分析与探讨,并提出了相应的技术措施。     

武进市海力制辊公司攀登瓦楞辊加工高峰

“沧海横流,方显出英雄本色。”在瓦楞辊加工竞争激烈的今天,谁能掌握高科技加工手段,谁就掌握了市场主动权。江苏武进海力制辊有限公司运用现代高新技术,成为国内闻名的经验丰富的金属辊专业设计制作生产基地。海力制辊公司拥有华东地区最先进的3M、4M以上规格的数控瓦楞     

连杆断裂失效分析及锻造折叠缺陷控制研究

目的 确定连杆断裂失效模式、机理和原因,找到有效预防连杆锻造缺陷的措施。方法 针对连杆断裂失效问题,在对连杆合格件和故障件进行符合性对比试验分析的基础上,对故障件进行断裂失效模式、机理和原因分析,并对连杆锻造折叠缺陷产生类型、机理、原因、条件和时段进行分析。结果 只有在连杆制坯坯料形状与尺寸不合理、制坯坯料在预锻模膛中位置不合理、预锻形状与尺寸不合理、预锻成形打击力或变形速度不合理、终锻形状与尺寸不合理、锻模导向功能失效等多种极端不利因素同时存在的条件下,才具有产生复合型锻造折叠缺陷的可能性。结论 通过连杆锻造过程控制和锻造首锻控制,可有效预防锻造折叠缺陷产生,满足锻件高优质性、高可靠性和高有效性要求。     

汽车胀断连杆用非调质钢的应用现状与发展

综述了胀断加工技术对连杆材料的特殊要求及胀断连杆用材料的发展现状,探讨了非调质钢胀断连杆组织性能控制的原理与策略。最后提出了扩大非调质钢应用的建议,强调应加强基础研究,揭示非调质钢的材料特性,特别是组织性能定量关系;强化"产学研用"结合,采用控锻控冷技术实现非调质钢胀断连杆组织性能的精确柔性系统控制。     

连杆无飞边锻造工艺及模具系统研究

目的研究连杆无飞边锻造工艺,以及闭模锻造过程中中间工序件的设计和所需的模具系统。方法通过建立有限元模型,分析连杆的预锻和终锻过程中金属流动长度、成形载荷和模具寿命,为模具设计提供数据支持。结果数值模拟结果表明金属充模效果良好;连杆大端主要在预锻中成形,而连杆小端和杆部主要在终锻中成形;预锻和终锻的最大成形载荷分别为437 t和850 t;连杆大端的模腔圆角为模具失效危险区。结论通过辊锻制坯、预锻分配物料和终锻精密成形,实现了连杆的无飞边锻造。     

Powder Forging of a Motorcycle Connecting Rod

A motorcycle connecting rod is one of the major moving parts affecting the engine performance.The traditional manufacturing process results in material waste and excessive machining.A new method of hot forging P/M has been proposed and studied experimentally.In order to achieve uniform density,the punch was divided into three parts to consolidate the loose powder.The multistage movement of the three parts of the punch,called synchronous compaction,results in the desired uniform density.Powder flow during consolidation was illustrated and the density distribution of the compacts was measured.A set of forging dies with flash was used to produce densification and deformation of the sintered compact.Then a set of flashiess forging dies was designed to obtain the desired shape and dimensions of the connecting rod.The effects of forging temperature and initical compact density on densification were evaluated through hot forging experiments.Based on properties achieved.Fe-C-Cu-Mo was selected as the alloy powder.Through testing and metallographic observation the physical and mechanical properties of the conncting rod produced by the P/M hot forging were found to be superior to those manufactured by the traditional method.     

CAD/CAM在连杆电极设计和加工中的应用

Cimatron软件以其简单易用的统一界面为设计者从产品结构设计、零件设计,到模具设计、电极设计和加工提供了一个完整的解决方案.用Cimatron软件设计连杆模型,并制作出电极,很好地保证了产品的尺寸、重量和外观要求,而且工艺调整时,能迅速地修改电极模型,方便快捷,既能保证工艺要求,又大大缩短了产品开发周期.     

高功率密度发动机连杆热模锻工艺模拟与优化

目的研究某高功率密度发动机连杆的锻造工艺。方法首先采用传统设计方法设计了连杆模锻工艺,再通过有限元模拟分析优化工艺。结果根据有限元模型,分析了传统设计方法下的毛坯充型效果,直观地再现了终锻成形过程中的坯料外形演变和容易出现成形缺陷,在此基础上,优化了毛坯尺寸,满足了终锻充型要求。结论通过工艺试验进一步验证了模拟结果,获得的锻件没有出现缺肉、折叠等缺陷,微观组织较均匀,能够满足技术要求。     

基于响应面法的连杆模锻成形载荷影响因素研究

目的 解决42CrMo连杆预锻成形过程中因成形载荷较大导致的模具损坏风险较大和使用寿命低的问题。方法 构建连杆预锻成形的仿真模型,分析不同坯料温度、模具温度、模锻速度、摩擦因数对成形载荷的影响规律,基于Box–Behnken试验设计与响应面法对连杆预锻的成形载荷进行研究,并结合多岛遗传算法进行优化。结果 在多因素交互下,各工艺参数按对成形载荷显著性影响由大到小的顺序依次为：坯料温度、摩擦因数、模锻速度、模具温度。当坯料温度为1 190℃、模具温度为350.7℃、模锻速度为532.5 mm/s、摩擦因数为0.1时,成形载荷为3 226.6 kN,相比原工艺的成形载荷降低了50.74%。模锻试验后成形效果较好,说明了优化工艺参数的合理性。结论 优化后的工艺参数可使成形载荷明显降低,该研究可为连杆实际模锻成形的生产提供有效指导。     

发动机连杆组件振动特性的实验研究

本文利用振动信号分析处理技术,以实验测试的方法在四冲程发动机上研究了连杆组件及有关部件的振动特性.文章着重探讨了连杆组件在非正常状态下工作时振动特性的变化规律.由此得出的有关信息可用于连杆组件的故障诊断及状态监测.