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注塑成型工艺参数对制品体收缩率变化的影响及工艺参数优化 总被引：14，自引：0，他引：14
结合CAE及Taguchi DOE技术研究工艺参数对注塑制品体收缩率变化(制品中体收缩率的最大值与最小值的差值)的影响并获得优化的工艺参数以使制品的体收缩率变化最小。文中采用L9(3^4)正交矩阵进行实验,并研究了各个参数对制品体收缩率变化的影响程度,对于所选参数,保压压力和模具温度对注塑制品的体收缩率变化的影响较大。 相似文献
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工艺参数是注塑制品质量的决定性因素之一,其设置与优化一直强烈依赖于工艺人员的经验与水平。工艺参数的自动设置与优化方法研究具有重要的意义,但需要克服工艺参数数量多,与制品、模具、材料耦合强,难以精确建模的难题。近年来,越来越多的研究,尝试采用计算机仿真技术在模拟计算方面的优势,以及智能技术在处理强经验、弱理论领域的优势,来解决该难题。按所采用技术方法的不同,可以分为基于仿真计算的优化、专家系统或实例推理以及实验设计与优化。对上述3类注塑工艺参数的自动设置与优化技术的研究现状进行了综述,介绍了3类注塑成型工艺的特点和局限性,并对今后的研究方向给出了建议。 相似文献
3.
基于翘曲的注塑成型工艺参数优化组合 总被引：2，自引：0，他引：2
采用Taguchi方法设计注塑成型模拟实验,以注塑成型工艺参数混合优化模块方法确定工艺参数最优组合。先建立注塑成型工艺参数混合优化模块,按L9(34)正交表进行实验,得到熔体温度、保压压力、注射时间、成型周期时间等参数不同水平时的翘曲和收缩率数据,翘曲量和收缩率都属于望小特性,计算出S/N比,通过S/N比反应图分析得出较优工艺参数组合,再实验验证确定最优组合,最后说明注塑成型工艺参数混合优化模块方法可行。 相似文献
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为保证塑料电镀的质量，提出了符合塑料电镀要求的塑料制品设计原则，以及注塑成形工艺对镀层结合强度的影响。 相似文献
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主要研究钯电极型离子聚合物-金属复合材料(Pd-ionic polymer-metal composite,Pd-IPMC)的制备工艺。以增加Pd-IPMC的电致动位移为优化目标,采用正交优化方法,针对浸泡还原镀和化学镀两个核心步骤进行了参数优化,探索了主要工艺参数对材料电致位移的影响规律。实验结果给出了工艺参数的优化值,以及这些参数对材料性能的影响水平和效应曲线。由优化后工艺参数制备的Pd-IPMC性能较优化前有显著提高,且优于ERI公司商业化的IPMC。研究结果充分验证了Pd作为IPMC电极的可行性,解决了现有Pd-IPMC材料致动性能不理想的难题,对于制备低成本、大变形的IPMC材料,并促进其工程应用具有重要意义。 相似文献
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对有承载要求的结构件,强度将直接影响到其使用性能。文中基于正交实验,研究了工艺参数对丁二烯—丙烯腈—苯乙烯三元共聚物(ABS)注塑制件不同方向上拉伸强度的影响。研究结果表明,沿分子取向方向上的强度要高于垂直取向方向上的强度;模具温度对垂直流动方向上拉伸强度的影响显著,强度随模具温度的升高而降低;熔体温度对平行流动方向上拉伸强度影响显著,随熔体温度的升高,强度降低,在垂直流动方向上熔体温度的影响规律相反。 相似文献
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目的基于有限元数值模拟软件Dynaform对三通管的成形工艺进行优化。方法分析不同的初始压力、成形压力、轴向进给力、背压平衡力和合模力等对三通管成形的影响。根据成形过程进行模拟,得到分布应力图、厚向应变图、成形极限图等结果,根据模拟结果对零件的成形性进行分析,预测减薄破裂、起皱和回弹等缺陷。结果初始压力在防止侧推头将管坯推皱的前提下,取值应越小越好。成形压力和最大压力能保证减薄率、增厚率和成形度的要求即可。轴向进给对最终的成形质量影响较大。随着摩擦因数的增大,零件的减薄率不断增加,但是增厚率是先减小后增大。结论根据数值模拟的结果能够很好地优化三通管的成形工艺方案。 相似文献
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目的提高辊弯成形工艺中工件的最终成形尺寸精度,并为辊弯成形工艺参数的制定提供理论依据。方法以非能动空气导流板辊弯成形为研究对象,对不同参数下金属的流动规律进行研究。建立非能动空气导流板辊弯成形实验和仿真模型,根据模型,分析不同结构参数对金属成形流动规律的影响。结果较大摩擦不利于板材成形,摩擦因数为0.06~0.2之间时成形较好,建议采用塑料润滑;随着板材成形速度的增大,金属的变形抗力增大,板材与轧辊之间出现打滑现象,成形速度为5~10 m/min时成形结果较好;随着轧辊间距的增大,板材刚度降低,不利于板材成形,故其间距取为450~560 mm之间。结论实验结果与仿真结果基本一致,结果表明采用控制成形参数可以有效控制板材的金属流动,从而控制板材辊弯成形以得到更高精度。 相似文献