采用高频电源焊接铝管

在我国采用高频电源焊接钢管 ,始于 2 0世纪 50年代 ,至今此项工艺已经普遍应用 ,但采用高频电源来焊接铝管 ,目前还在实验阶段 ,国外用高频焊接铝管始于 1 955年 ,到1 96 6年在美国用高频焊接铝管的数量已达到铝管总量的 50 %左右。用高频焊接铝管 ,焊接速度快 ,焊缝热影响区窄 ,焊缝质量好 ,生产效率高 ,因此在制造铝管的行业中 ,这将是一种有发展的工艺。 2 0 0 0年我公司为湖北省第二汽车制造厂某分厂制作了焊接铝管专用的高频设备 ,并获得成功。在焊接 9×0 .3mm铝管时 ,焊速达 1 2 0 m/min,做打压、压扁等试验 ,质量全部合格。1　铝…     

铝管的高频感应焊接

介绍了金属管高频焊接工艺及金属铝管高频感应焊接时焊接V形区各参数对焊接质量的影响.比较了采用真空管焊机和固态高频焊机进行感应焊时焊接区域各组件之间的相互关系,指出了两种焊机各自所使用的调整方法,以便提高焊接效率、获得良好的焊缝质量,同时给出了适用的V形角范围及焊接挤压辊的选用原则.最后,对铝管的高频感应焊接提出了10条...     

高频直缝焊接铝管用管坯的质量要求

为了提高铝焊管的生产质量,针对目前没有高频直缝焊接铝管用管坯规范标准的情况,以汽车热交换器用复合铝合金焊管为例,依据焊接铝管生产工艺要求并结合铝板、铝带、铝箔能够达到的技术水平,从铝管坯的化学成分、力学性能与状态、覆层材料、标识与包装、管坯宽度、管坯宽度允许误差、管坯厚度允许误差、切口形貌、管坯表面、管坯外观等方面进行分析,提出了高频直缝焊接铝管用管坯的基本要求,为高频直缝焊接铝管用管坯国家标准的制定及铝焊管的质量提升提供参考。     

不锈钢管高频感应焊接的探讨

为了解决不锈钢管焊接中氧化的负面影响,介绍了高频感应焊原理,并对不锈钢材料特性、焊接质量要素、机组性能、母材钢带及调整工技能和高频焊机功能等焊接工艺要素进行了分析探讨。认为不锈钢的化学成分、组织结构,材料电阻率、导磁率、热膨胀系数、热传导、弹性模量等都是影响不锈钢高频感应焊质量的重要因素,提出采用独立控制频率与功率的高频焊机,结合恰当机组设计与操作方式,可解决焊接氧化物等不利因素,提高焊接质量和焊接效率。     

汽车排气系统用超纯铁素体不锈钢的焊接

分析了超纯铁素体不锈钢的焊接性,概括了汽车排气系统不锈钢管常用的焊接方法和焊接工艺。分析认为,超纯铁素体不锈钢焊接时的主要问题是焊接接头易产生晶间腐蚀和脆化,用超纯铁素体不锈钢制造汽车排气管,需要选择能量集中、热输入小、保护效果好的焊接方法和焊接参数。主要焊接方法有钨极氩弧焊、激光焊、高频焊和等离子弧焊。此外,组合焊接技术尤其是激光与其他热源复合加热的铁素体不锈钢管焊接研究等,是汽车排气管先进焊接方法的发展方向。     

不锈钢管及复合不锈钢管焊接工艺

不锈钢一碳钢复合钢管与不锈钢管的焊接可看作是两种焊接工艺的组合:即不锈钢与不锈钢的焊接;不锈钢与碳钢的焊接.焊接过程中,复合管基层和复合管衬管的封焊属于异种金属的焊接;不锈钢管与复合管衬管的打底焊属于同种金属的焊接;不锈钢管与复合管基层的填充焊属于异种金属的焊接.由此得知,每种焊接材料和焊接工艺的选择由复合管的衬管、基层和不锈钢的材料决定.     

气驱站不锈钢管的现场焊接

辽河油田建设的首座烟道气非混相气驱实验站 ,其管网材质全部采用SUS2 9不锈钢管 ,针对SUS2 9钢种在焊接工程中普遍存在的问题 ,对该钢管的焊接特性进行了分析 ,为防止产生焊接缺陷 ,从坡口制备、焊接工艺参数和设备的选择、焊接技术操作等方面进行了控制 ,并介绍了气驱站小口径不锈钢管的现场焊接工艺。     

不锈钢管内壁的手工焊堆焊工艺

Φ70mm×6mm×65mm不锈钢管内壁堆焊,采用了焊前预热和焊后热处理的工艺措施,工件的焊接质量良好,着色检验没有出现任何缺陷。特别是不锈钢管内壁堆焊中最容易产生的焊接裂纹和剥离现象,得到了有效的控制。该工艺实际应用效果良好,满足了焊接生产的要求。     

冷凝器用铝合金复合高频焊管焊缝泄露原因分析及控制

为了进一步降低冷凝器用铝合金复合管的泄漏率,采用金相试验对冷凝器用铝合金复合高频焊管焊缝气孔泄漏、显微裂纹泄漏和氧化物夹杂泄漏3种形式进行了分析,并从生产角度对焊缝泄露的原因进行了论证。研究结果表明,铝管坯纵切面不规整、导向环啃食成型开口圆管筒内侧边缘及焊接工艺参数控制不当等是冷凝器集流管焊缝泄漏的主要原因。针对以上泄露原因,提出了铝带纵剪分条优化工艺、导向环优化设计和焊接工艺参数优化等解决方案。实践证明,解决方案显著降低了冷凝器集流管焊缝泄漏率。     

用现代化焊接工艺制造高质量高频焊管

分析了当前高频焊管焊接工艺及其应用情况。指出采用先进的固态高频焊接电源代替传统的真空管焊接电源是提高高频焊管焊接质量和生产效率的主要方式。根据固态高频焊机的设计原理,结合试验重点介绍了新的高频焊接工艺中焊接功率、焊接速度、焊接频率和钢管直径之间的相互关系,给出了相应的数学公式及曲线图,有助于相关技术人员了解各个工艺参数和焊接质量之间的重要关系,使高频焊管质量得到较大的提升。     

程控不锈钢焊管飞锯的研制

介绍了选用日本富士公司的ＮＢＯ－Ｐ１４Ｒ３－ＡＣ型可编程序控制器的光锈钢焊管飞锯的工作原理，程序控制方框图，梯形图及运行程序，采用这种飞锯可提高不锈钢焊管的定尺精度系统的运行可靠性。     

马氏体不锈钢HFW管线管的开发

研究开发了一种具有良好可焊性和抗湿CO2腐蚀的马氏体不锈钢合金及HFW焊管。通过合金成分优化设计、金相组织观察、力学性能试验、钢管外观尺寸及防腐性能试验,所开发的钢管外观尺寸、母材和焊缝的力学性能及金相组织等满足设计目标要求,与传统马氏体不锈钢管相比,具有更精确的外观尺寸。试验结果表明,新型可焊接马氏体不锈钢可以生产薄壁高精度管线管,可以用气体保护技术进行HFW焊接;HFW钢管不需焊前预热和焊后热处理,管体及焊缝所有性能满足油气井湿CO2腐蚀的服役环境。     

冶金结合复合钢管研制和应用

介绍了一种新的冶金结合复合钢管制造工艺及工业应用情况.该制造工艺采用不锈钢薄钢带连续自动成型焊接成不锈钢焊管作覆层管,通过在覆层管和碳钢基管间放置钎料,在惰性气体保护下,经连续感应加热复合而成.该工艺可使不锈钢覆层很薄,从而降低材料成本.性能检测及工业应用表明,该复合管各项性能指标达到了美国API 5LD规范要求,且经济效益和社会效益显著.     

不锈钢复合管钨极自动氩弧焊工艺

介绍了钨极自动氩弧焊在不锈钢复合管生产线上的应用，简述了焊机、焊枪、钨极、辅助装置及生产复合管的工艺流程。对与焊接至关重要的钨极高磨尖角度，端头直径，焊接规范参数从理论到应用予以介绍，以实际生产表明了钨极自动氩弧焊连续焊接不锈钢复合管的成功应用。     

异种奥氏体不锈钢焊接材料选择及工艺措施

为了提高相同金相组织、不同化学成分和性能异种不锈钢的焊接质量,对具有相同类型金相组织的022Cr17Ni12Mo2和06Cr23Ni13奥氏体不锈钢的焊接性进行了分析,采用Gr-Ni钢舍夫勒图进行焊接材料的初选,重点介绍了异种奥氏体不锈钢焊材的选择及焊接工艺要点。研究结果显示,异种奥氏体不锈钢的焊接工艺重点在于焊材的选择,可按Gr-Ni钢舍夫勒图进行初选,但最终的确定还要进行必要的工艺试验和性能检测。此工艺方案能为异种奥氏体不锈钢的焊接提供一定的借鉴。     

国产ERW钢管在海底管道的应用

海洋石油工程开发海底管道的ERW钢管,通常从国外进口,进口ERW海管材料价格昂贵,交货期很长,手续繁琐。提升国产化ERW钢管制作工艺,解决高频焊缝的熔融技术,使其达到海管技术要求,满足海管的标准是关键环节。通过对钢板卷生产和ERW钢管生产厂家的生产能力和技术水平进行调研和评估,通过试制和小批量试生产,优化ERW钢管制造工艺和技术,使得ERW钢管技术指标符合海管要求,并首次应用国产ERw钢管作为海管。经过实际生产运转检验证明,国内ERW钢管可以应用于海底管道。     

新一代的螺旋管厂简介

本文介绍了德国Ｋｒｕｐｐ Ｈｏｅｓｃｈ Ｔｅｃｎａ ＡＧ公司在螺旋管厂中采用两步法制管工艺。第一步，在成型和定位焊机中，高速成型螺旋管，用ＣＯ２定位焊；第二步，在分开的终焊机上，同步进行内外缝的多丝埋弧焊接成品管子。其整个工艺包括带钢准备和对接、成型及定位焊、管子输出和切割和埋弧终焊。优点有成型速度快，管体内残余应力小，焊接可在理想的位置进行，焊接条件大为改善。生产能力约为传统工艺的３倍。     

奥氏体不锈钢背面免充氩焊接工艺研究

 奥氏体不锈钢焊接过程中一直需要背面充氩保护,无法进行其他焊口的组对及焊接,并且浪费了大量氩气,增加了施工成本,降低了施工工效。为了解决这一难题,采用自保护药皮焊丝替代背面内充氩的方式进行焊缝背面保护,以022Cr17Ni12Mo2奥氏体不锈钢为例介绍了背面免充氩焊接工艺,通过对焊接接头进行外观检测、无损检测、力学性能试验及晶间腐蚀试验,结果均能满足要求,验证了焊接工艺的可靠性。采用奥氏体不锈钢背面免充氩工艺施工可提高焊缝的焊接质量,提升施工工效,节约施工成本。