杂质对高纯镁合金耐蚀性的影响

抗腐蚀高纯镁合金在20世纪80年代中期研制成功后,在90年代出现了镁合金压铸件在汽车工业中的应用迅速增长的势头,所谓高纯度,指的是在商业交往中对镁合金中的杂质Ni和Cu的含量有了严格的限制,至于对杂质Fe含量的限制,因其允许含量与镁合金成分为Al和Mn的含量有着直接关系,且受以熔化温度的影响,情况较为复杂。当Mn含量高时,Mn可中和Fe的有害影响而对合金起良好的作用;另一方面,当合金在低温浇注时则会出现形成沉淀物的问题,本文除了以上问题作了详细的试验和分析外,还对AZ91及AM50两种最常用的镁合金中Fe和Mn的极限值进行了探索,试验采用压铸及金属型两种铸造方法进行,极限值的标准以ASTMB94及EN1753为依据。     

提高AZ91镁合金耐蚀性的研究进展

综述了合金元素和化学转化处理、微弧氧化、金属镀膜等表面处理技术对AZ91合金耐蚀性影响。分析了AZ91合金的腐蚀行为,总结了提高AZ91合金耐蚀性的主要途径。并提出了进一步研究复合合金化、不同表面处理技术的结合以及添加合金元素与表面处理技术的结合等方法。     

基于计算机预测模型的镁合金耐蚀性研究

研究了合金化元素Si、Mn、RE、Ca、Ag和Cd对AZ63-T1镁合金耐蚀性的影响,并构建计算机模型进行预测。结果表明,添加Ca和Ag在一定程度上降低了合金的耐蚀性,而适量添加Mn、RE、Si和Cd元素能在一定程度上提高镁合金AZ63-T1的耐蚀性。预测模型的相对误差介于0.34%⁵.45%之间,可靠性较高。     

镁合金在汽车发动机冷却液中的耐蚀性

在浓度为50％和85％的乙二醇自制冷却液及商用冷却液中对镁及镁合金和纯铝进行了全浸腐蚀测试。结果表明：纯铝比纯镁更耐蚀;在同一浓度的冷却液中,AZ91D的腐蚀率小于AZ31的腐蚀率,而随着乙二醇浓度的提高,镁合金的腐蚀率下降。     

医用镁合金的耐蚀性研究及其进展

从加工工艺、合金化、非晶化和表面改性等方面,阐述了医用可降解镁合金材料耐蚀性的研究状况和最新进展。分析了各种提高镁及镁合金耐蚀性的方法,并指出其存在的问题和今后的研究方向。     

镁合金微弧氧化陶瓷层的耐蚀性

通过NaCl中性盐雾腐蚀试验定性地分析镁合金微弧氧化陶瓷层的耐蚀性，初步研究了陶瓷层表面微观结构对其耐蚀性的影响。结果表明：镁合金微弧氧化陶瓷层的微观组织结构的结合方式和生长方式直接影响其耐蚀性，微弧氧化试样的耐蚀性与陶瓷的厚度有关，陶瓷层厚度的增加并不一定能使其耐蚀性提高。     

镁合金燃点和耐蚀性及力学性能的研究

论述了采取合金化的途径，提高镁及其合金的燃点，改善镁及其合金的耐蚀性以及力学性能。通过一系列的试验，对镁合金的燃点和耐蚀性进行了探索；对力学性能进行了试验研究。结果表明：镁及其合金中加入Ca、Zn等合金化元素使其燃点大幅度提高；耐蚀性和力学性能也有较大的改善。     

镁合金微弧氧化陶瓷层的生长过程及其耐蚀性

利用扫描电镜(SEM)和盐雾腐蚀试验等手段。研究了镁合金微弧氧化陶瓷层不同生长阶段的形貌特征及耐蚀性．结果表明：整个过程可分为三个阶段。即阳极沉积阶段、微弧阶段和局部弧光阶段．阳极沉积阶段是在阳极表面发生团絮氧化膜沉积与扩展的过程；微弧阶段是前期缺陷减少与消失并形成均匀膜层的过程，陶瓷层表面微孔孔径较小，膜层均匀致密；局部弧光阶段形成的放电微孔孔径较大，陶瓷层比较疏松．陶瓷层的耐蚀性则表现出先增后减的变化趋势．在微弧氧化处理8min～12min时，陶瓷层的耐蚀性最好．通过控制陶瓷层不同生长时期的能量分配，尽量延长陶瓷层的均匀生长过程。可以获得到均匀致密的陶瓷层．     

Y、Nd复合稀土对AZ81镁合金耐蚀性的影响

利用静态质量损失法研究了Y、Nd复合稀土对AZ81镁合金在3.5%的NaCl水溶液中的腐蚀速率的影响;利用金相显微镜、扫描电子显微镜等方法研究了合金微观组织及腐蚀表面形貌.结果表明,添加2%的复合稀土时,AZ81合金的晶粒得到了细化,组织和成分更加均匀,表面腐蚀产物颗粒最小,并且分布均匀而致密,腐蚀速率大幅度降低,耐蚀性能得到明显的改善.     

聚合物涂层处理镁合金的耐蚀性及溶血性研究

利用浸提法在表面防护处理后的镁合金上分别制备PLGA和壳聚糖两种聚合物涂层。通过电化学实验、接触角实验、浸泡实验对镁合金表面载药聚合物涂层进行研究。结果表明,两种载药聚合物涂层除具有药物缓释作用外,还可以在一定程度上提高镁合金的耐蚀性,并保持优异的抗溶血性。     

镁合金表面离子注Ti耐蚀性能的研究

镁合金以其优越的性能在工业上的应用越来越广泛,但是其耐蚀性、耐磨性较差,硬度较低的缺点限制了它的大量使用.利用改进的金属蒸发弧放电离子源(MEVVA)在AZ31镁合金表面注入Ti离子,形成Ti离子注入改性层,以期提高镁合金表面的耐蚀性能.注入能量为45keV,注入剂量为3×1017 cm-2.注入后镁合金表面形成厚度约为450nm的注入层,用SEM、XRD分析了Ti离子注入层的表面形貌和相结构.用CS300P型电化学工作站测试了注入前后镁合金的耐蚀性,结果表明镁合金表面耐蚀性能显著提高.     

体育器材用镁合金的抗腐蚀性能研究

采用真空熔炼法制备了4种不同Ca含量的Mg-Al-Zn-x Ca合金,对合金的显微组织和耐腐蚀性能进行了研究。结果表明,随着Ca含量的增加,合金中β-Al_(12)Mg_(17)相的形态与数量不断发生变化,同时出现了骨骼状的Al_4Ca相。从电化学腐蚀和质量损失腐蚀测试结果可知,当合金中添加1%Ca时,Mg-Al-Zn-x Ca合金可以取得最佳的耐腐蚀性能。     

镁合金微弧氧化电解液研究及耐蚀性分析

在磷酸盐体系电解液中,采用恒电压方式对AZ31D镁合金进行微弧氧化获得陶瓷膜.通过正交试验,以陶瓷膜厚均匀性和48h腐蚀率为主要研究指标,并结合陶瓷膜层的表面质量,对磷酸盐体系电解液配方进行了研究,得到适宜的电解液配方为:15.0g/LNa5P3O10、2.0g/L NaOH、1.0g/L NaWO4、2.0g/LNa2EDTA.用X射线衍射仪(XRD)分析了陶瓷氧化膜的相组成,同时采用中性盐雾腐蚀试验评价了陶瓷膜的耐蚀性.结果表明:陶瓷膜主要由Mg、MgO和Mg2P2O7相组成,得到的氧化膜层具有一定的耐蚀性能.     

镁合金运动器材的耐腐蚀性能研究

采用失重法、集气法、极化曲线法研究了Sr含量对体育器械用Mg-6Al合金耐腐蚀性能的影响。结果表明,随着Sr含量的增加,合金的腐蚀速率呈增加趋势,但当Sr含量为1%时,合金的腐蚀速率降低。合金耐腐蚀性能提高的主要原因在于晶界处析出Al4Sr相可以有效地抑制腐蚀的扩散。此外,Sr的加入可以促使晶粒细化,使腐蚀均匀性得到提高。     

镁合金点焊接头组织的耐蚀性

为提高镁合金焊点的耐蚀性,利用DN-100型固定式点焊机对AZ31B镁合金进行焊接,经拉伸试验和金相观察得出最佳焊接参数下的焊点,对该焊点的耐蚀性进行测试。根据母材及焊点试样在3.5%NaCl溶液中腐蚀不同时间的微观组织观察发现,焊点及母材均不耐蚀。通过对焊点试样和表面化学镀后的焊点试样进行电偶腐蚀试验,经极化曲线分析得出,化学镀后的焊点试样耐蚀性提高。化学镀膜层在-0.2~0.5V(SCE)腐蚀电位区间,电流变化很小,表现出了明显的钝化特征。     

含钬AZ31镁合金的抗腐蚀性能预测

对添加有稀土元素Ho的AZ31镁合金进行抗腐蚀性能测试,同时利用神经网络预测模型,研究不同Ho含量对AZ31镁合金抗腐蚀性能的影响。结果表明,ZA31镁合金腐蚀速度的神经网络预测值与实验值的相对误差在±5%以内,所建立抗腐蚀性能神经网络预测模型的预测精度较高。     

Ni-Sn-P化学镀层对镁合金耐蚀性能的影响

以AZ91D镁合金为基体,采用化学镀制备了不同Sn含量的Ni-Sn-P镀层,研究了Sn含量对镀层结构和耐蚀性能的影响.结果表明,Ni-Sn-P镀层的表面均匀致密,该镀层具有无定形结构.Na2SnO4浓度对镀层的Sn含量有显著影响,当Na2SnO4浓度为10g/L时镀层中Sn含量达到最大值.随着Sn含量的增加,镀层的孔隙率下降,耐蚀性提高.这表明Ni-P镀层中添加Sn有利于提高其耐蚀性.     

改善锆合金疖状腐蚀的措施

锆合金以其独特的物理性能被广泛用于核反应堆堆芯结构材料,随着当前核电进一步向大功率、高燃耗发展,改善锆合金耐腐蚀性能便成为当务之急.介绍了改善锆合金疖状腐蚀的几种常用途径:优化合金成材过程中热加工制度;调节合金元素含量以及化学成分;对合金表面进行特殊工艺处理等.并在此基础上展望了锆合金抗疖状腐蚀技术的发展前景.     

Plasma-Sprayed Hydroxyapatite Coating for Improved Corrosion Resistance and Bioactivity of Magnesium Alloy

In the present study, the corrosion resistance and bioactivity of AZ91HP magnesium alloy were improved by plasma spraying hydroxyapatite (HA) coating. X-ray diffraction measurements indicated that the coating formed amorphous and little β-Ca₃ (PO₄)₂ besides of HA. The corrosion resistance and bioactivity of the coating and magnesium alloy in simulated body fluid were investigated using immersion test. The coating showed lower corrosion rate and better bioactivity than magnesium alloy. The coating significantly improved the hydrophilicity of Mg alloy. The prothrombin time of the coating was 18 s, and the prothrombin time of Mg alloy was 11 s, so the coating had better anticoagulant activity.