降低淬火加热温度减少齿轮变形

我厂有一种齿轮为φ245mm,高30mm,材料为45钢,要求齿表面淬火,硬度HRG45～50,采用GP100-C_2型高频设备一次加热淬火,按照在高频感应加热淬火时的要求,必须选用较高的温度,一般选择880～900℃。但齿顶硬度达到HRC57～58,经检查齿向、端跳和内孔均超差而不合格。     

FN-0205材料内花键齿环感应热处理工艺

我厂在2011年对外承接了一种FN-0205材料的内花键齿环的热处理劳务,其内花键齿环要求感应淬火。技术要求为全齿淬火,有效硬化层深为1～3mm（从齿底算起）,齿部硬度不小于42HRC。该产品在试制过程中采用刀具焊接用的超音频电源加热,然后手工淬火,试制成功后,为了满足批量处理的需要开始采用专用的数控立式淬火机床感应淬火,发现内花键处极易产生裂纹。     

滚轮高频淬火工艺的改进

滚轮的尺寸和形状如图1、图2所示,材料T10钢。热处理技术要求是:凹槽R内感应淬火,表面硬度58～62HRC。起初我厂按常规工艺高频感应淬火,其R槽内淬火硬度仅为55～56HRC,达不到技术要求。 针对此问题,我们对感应器进行了相应的改进,淬火工艺进行了适当的调整,满足了淬火质量要求。     

氮化和对研提高弧齿锥齿轮使用质量

我厂常需加工一种机床上传动用的弧齿锥齿轮，按设计，材料为20CrMnTi，齿部表面渗碳淬火硬度55～60HRC，心部硬度30～40HRC。由于渗碳淬火后，齿部变形较大，要达到较高的精度，最好是淬火前齿部留余量，淬火后磨齿。而我厂没有弧齿锥齿轮磨齿机，仅有一台Y225型弧齿铣齿机，一台弧齿锥齿轮对研机，外协磨齿费用很高。根据使用要求，经与设计人员协商，     

热处理质量分析及对策三则

1.高频感应加热淬火增高硬度 我厂一批泵轴如图1所示,材料是18Cr2NI4WA。轴端与滚针直接接触高速转动,因此要求渗碳淬火后硬度达到59～65HRC,以满足使用性能的要求。 该件的热处理工艺如下:     

龆齿轴超音频淬火淬裂分析及改进措施

龆齿轴(见图1)是我厂电动滚筒中的主要传动部件,材料45钢,要求正火及精加工后沿齿沟表面感应淬火,硬度38～45HRC,淬硬层深度1.0～2.0mm。我们在其超音频淬火时,发现有部分淬裂现象。为此,我们进行了分析,找到了解决的办法。     

拨叉淬火工艺改进

125型摩托车换挡拨叉热处理中，其最小厚度为4mm，要求其淬火部位为高频表面淬火，硬度应达到HRC50～60，淬硬层深度为1～1．5mm。多数厂家都采用传统的热处理工艺，即利用老式电子管高频感应加热设备加热工件，然后根据工件（如拨叉）被加热发红的程度来判断其可能达到的温度，再放入油或水中进行冷却。但由于这类小型拨叉的尺寸小（尤其是厚度小），淬火后的拨叉几乎100％的淬透，即拨叉的心部到表面都有HRC50以上的硬度，这与拨叉工作时要求其表面具有较高硬度且耐磨、心部硬度较低而具有韧性的特点不相适应，而且也不符合拨叉零件图的技术要求。因此，必须采用先进监控手段，改进热处理工艺。     

齿轮锥形变形修正法

我厂有一种齿轮(见图1),材料为45钢,技术要求:整体调质处理,硬度HRC26～31;齿部高频淬火,硬度HRC48～53,淬硬层深度1mm。 齿轮经高频淬火后,A部外圆直径比B部外回直径减少0.2mm,呈锥形变形。因而     

利用旧废龙门刨床改装成导轨淬火机床

我厂用一台废旧轻型 B 512龙门刨床改装成机床床身导轨感应加热淬火机床,因该机床的工作台尺寸3430 x 760mm运动精度良好,完全可以满足我厂生产中、小型车床床身淬火工艺要求.主要改造部分见附图。 1.传动机构 该机床原变速箱已报废将其去掉,床身3传动输入轴以15:98和15:77齿轮带动M8的齿条作直线运动。计算得出输入轴每转一圈,工作台直线移动57.7mm。机床导轨淬火在其它参数一定的情况下,移动速度越慢,硬化层越深,但生产效率降低,表面硬度降低,还可能出现过烧伤现象。一般工作台移动速度取在2～5mm/s范围内调节,使各种参数影响下的淬火温…     

改进感应器设计提高高频淬火质量

钢铁制件高频感应加热表面淬火质量(硬度与变形)的优劣,在很大程度上取决于感应器的设计;我厂只有一台旧苏式—60高频设备,针对高频表面淬火质量不够理想的工件各自存在的具体问题,对感应器的设计进行了相应的改进,解决了存在的问题,淬火质量达到了技术要求。现简略介绍如下。 1、φ110mm×500mm活塞杆 该活塞杆材质为45钢,要求φ110mm×500mm表面淬火硬度45～60HRC。用φ115mm、高12mm感应器连续加热喷水淬火,无论是调节加热功率,还是     

调整热处理工艺,保证C25进气门质量

C25进气门如图1所示,材料为4Cr10Si2Mo。热处理技术要求为:小头端部淬火长度为13～17mm,淬火后硬度48～58HRC,杆部整体氮碳共渗,渗层深度>O.003mm,心部硬度27～33HRC。     

内齿圈装夹淬火工艺

内齿圈(图1)材料为ZG 55 Ⅱ,模数为4mm,齿数为48,齿宽为40mm,分度圆直径为192mm,齿部硬度HRC33～43。对这样的零件,如用大功率的感应加热设备——高频淬火机床处理,比较易于达到设计和使用要求。但我厂没有这种设备,又缺乏齿圈淬火经验。在总结失败原因基础上,改进工艺方案,采用了加热后快速装夹淬火工艺,具     

气门冲击淬火硬度一致性差原因分析

0引言气门小头帽形淬火多采用冲击淬火。淬火机床多采用GCJ-3A气门专用淬火机床。我们生产过程中发生同一炉批气门(杆径10mm)在同一机床用同样的的参数淬出的硬度差异大,就是一部分硬度低于正常值5HRC～8HRC的现象。     

主轴内锥孔中频感应加热淬火的探讨

车床主轴内锥孔因工作中频繁装卸配件,所以要求淬硬,提高其耐磨性。通常硬度要求为HRC45,我厂要求HRC46～51。 1979年我厂与外厂合作设计制造了内锥孔中频淬火感应器,在改制的C630普通车床上进行淬火(图1)。但由于该感应器存在许多不足,同时随着产品的更新换代,内孔不断加大,给工艺上增加了难度,致使在加热φ100×1:20长140mm的锥孔时出现加热时间长达3’20。热传导到轴外圆使轴外圆温度高达500～600℃,而内锥表面淬火后硬度低于HRC45。为此我们对感应器进行了探讨改进。 一、基本尺寸的确定和电性分析 1.施感导体 图2是我厂换代产品的…     

内齿端面倒角高频淬火用芯轴的改进

XY—1B型低速钻机用内齿轮轴,材质40Cr,要求内齿端面倒角高频淬火后硬度50～55HRC。 该内齿轮轴高频感应加热淬火方式是:将高频淬火加热用芯轴插入淬火机床工作轴内,原来用的芯轴如图1所示,芯轴为整体钢件,φ20mm处为一定位     

锥盘分级淬火后的压力校形

东风牌汽车同步器锥盘(图1),我厂采用20~#或A3钢板冲制。热处理技术要求;表面氰化0.3～0.7mm,淬火后硬度为HRC58～63,变形量≤0.15mm。     

内锥高频淬火感应器

山西读者高之敬来信说，希望介绍用高频感应加热淬火内锥孔的经验及有关感应加热器。我厂机床主轴和套筒内锥用高频感应加热淬火，技术要求HRC50～55，材质为45钢。以前使用“勺头’式单四加热连续喷水感应器，内锥在旋转加热匀速下降连续喷水淬火过程中完成的。这种感应器的缺点是淬火后的内锥表面硬化层呈螺旋带，相应的也就出现了螺旋线软带。主要原因是主轴和套筒在旋转加热匀速下降过程中操作者不易掌握下降速度造成的。下降的快慢靠调整液压旋钮，不易掌握。加之国内无小莫氏内锥硬度检查仪器，工人只凭工艺参数和经验淬火，挫检来…     

Cr12钢调质处理并低温淬火工艺研究

Cr12钢在我厂主要用于制造冷镦模具,该类模具必须有足够的冲击韧度和抗弯强度。凹模要处理好强度和韧性之间的矛盾,工作表面必须具有高的硬度和耐磨性,心部必须具有足够的韧性,而硬度要求相对低一些(40～50HRC),合适的淬硬层深度为3～4mm。常规工艺规定的淬火温度是970～990℃,淬火硬度≥60HRC。为了充分发挥该钢的力学性能潜力和工艺适用性,我们试验了调质处     

外购标准件螺钉的薄层渗碳工艺

我厂产品所需6种不同类型的螺钉,均系外购的标准件。其材质为低碳钢,改锥口处硬度很低,在装配和调试过程中,改锥口处很易变形,严重时使螺钉失效。为解决这一问题,我们采用薄层渗碳,然后再经淬火和回火,从而提高螺钉的表面硬度,延长使用寿命。一、螺钉的类型和技术要求1.螺钉的类型见图1。2.螺钉的技术要求:渗碳层为0.15～0.35mm,淬火硬度HRC33～38。二、渗碳工艺设计及装箱方法     

里氏硬度计在机床导轨淬火硬度测试中的应用

1．存在的问题 从20世纪90年代起，我厂与美国、意大利合作生产RE5020、FA80V等加工中心机床，其床身、立柱、滑鞍的导轨面均须中频淬火，图样要求硬度50～55HRC，淬硬层2～5mm。由于是大型铸件，不能直接用洛氏硬度法检测，只能考虑用肖氏(1—1S)测试后换算成洛氏硬度。