175型柴油机球铁曲轴的气体氮碳共渗

本文介绍了175型柴油机球铁曲轴气体氮碳共渗(气体软氮化)工艺试验的情况及对共渗工艺参数、渗层组织、性能和变形等有关问题的探讨。     

气体三元深层共渗的研究应用

气体碳、氮、硼(C、N、B)三元深层共渗工艺综合了气体碳氮共渗和渗硼工艺的特点,其渗层深度、渗层梯度、耐磨性、疲劳强度、耐腐蚀性等均优于单纯渗碳、碳氮共渗、渗硼。 气体C、N、B浅层三元共渗在国内外已有广泛应用。但深层三元共渗研究应用少。我厂在1984～1985年研究试验了气体三元深层共渗工艺,在     

稀土催渗软氮化工艺研究

在常规气体氮碳共渗（软氮化）基础上加入不同量的自制稀土渗剂，研究稀土元素对软氮化过程的催渗作用，确定了稀土催渗软氮化工艺。试验结果表明：适量的稀土加入，具有明显的催渗作用，稀土催渗软氮化２小时的渗层性能可达到或超过常规软氮化５小时渗层性能。该工艺已应用于生产中，提高生产率，降低成本，取得显著的经济效益。     

碳素钢的厚层气体氮碳共渗

应用先进的气体氮碳工渗技术，对１５钢，４５钢等碳素钢进行“三气体两段制”气体氮碳共渗。结果表明，用５８０℃作共渗温度，仅用３．５ｈ即可使１５钢和４５钢获得３５－６０μｍ厚的化合物层，可使１５钢获得１．２５－１．５０ｍｍ和４５钢获得１．００－１．２５ｍｍ的全扩散层深度，达到了令人意想不到的效果。     

碳氮共渗及离子氮化H13钢的抗热疲劳性能

分别制备了调质、离子氮化和碳氮共渗处理的H13钢试样,借助X射线衍射仪、扫描电子显微镜和能谱仪对其渗层进行了分析,检测了不同处理后H13钢的抗热疲劳性能.结果表明:经过1000次18℃→700℃热疲劳试验后,碳氮共渗H13钢表面萌生了少量的热裂纹;而离子氮化H13钢表面的热裂纹已经形成网状,并且穿透渗氮层扩展到基体内约300 μm;经调质处理的H13钢表面的热裂纹有轻微的发展,扩展到基体内约100μm;三种试样中碳氮共渗处理H13钢的抗热疲劳性能最好.     

洗衣机制动件经不同氮化工艺处理的性能对比

为了提高钢材零件的表面硬度、耐磨性及抗腐蚀能力，生产中常对钢件进行氮化处理。由于氮化处理后的独特性能，人们对氮化工艺的研究颇多，钢的氮化技术与工艺得到不断发展，如气体软氮化、低温奥氏体氮碳共渗以及液体QPQ处理等。     

3Cr13钢的气体软氮化试验

我厂有一零件（外径为φ84H9，内孔为φ82H9，宽为22mm）的材料为3Cr13马氏体不锈钢，技术要求气体软氮化处理。本文通过论证3Cr13类马氏体不锈钢可作气体软氮化处理。一、工艺原理气体软氮化是在含有活性碳、氮原子的气氛中进行低温碳、氮共渗，常用的共渗介质有尿素、甲酰胺和三乙醇胺.这些溶液在软氨化温度下发生分解反应，产生活性极强的碳、氮原子。由于活性C、N原子被工件表面吸收，并通过扩散逐步渗入工件表层，从而获得了以氢为主的氨、碳共渗层、气体软氮化采用的温度为560～570℃，氯化时间控制为2～3h，因在此温度和时间下氮…     

稀土离子氮碳共渗的研究

本文通过试验所取得的数据，对纯氨离子氮化、离子软氮化和稀土离子软氮化三种工艺进行了醒目的对比，稀土元素显著提高离子氮化渗速，对渗氮层具有明显的强韧化作用。对稀土作用机理提出自已的见解。     

碳素钢的厚层气体氮磷共渗

应用先进的气体氮碳共渗技术，对１５钢、４５钢等碳素钢进行“三气体两段制”气体氮碳共渗。结果表明，用５８０℃作共渗温度，仅用３．５ｈ即可使１５钢和４５钢获得３５～６０μｍ厚的化合物层，可使１５钢获得１．２５～１．５０ｍｍ和４５钢获得１．００～１．２５ｍｍ的全扩散层深度。达到了令人意想不到的效果。     

氮碳共渗工艺过程中化合物层的形成过程

在RJJ-105井式气体渗氮炉中,对45钢试块进行氮碳共渗,渗剂为氨气和甲醇。结合软氮化的工作原理,通过控制氨气供量、甲醇滴入量和氮碳共渗时间等主要工艺参数,使试块获得不同厚度的表层化合物层,即白亮层。结果表明,在570℃下,当氮势达到一定量以后,随着氮碳共渗时间的延长,白亮层增厚,表层显微硬度增加,但氮碳共渗时间超过4h以上时,随着时间的延长,白亮层厚度无明显变化,但是表面出现明显的疏松,表层显微硬度下降。     

固体氮碳共渗工艺实践

钢铁材料的低温氮碳共渗工艺具有处理温度低、工艺周期短、零件变形小等优点。渗层具有较高的硬度、耐磨性、耐蚀性和良好的抗疲劳、抗咬合擦伤性能,因而被广泛地用于各种摩擦偶件、齿轮、工模具和易锈蚀工件的处理上。氮碳共渗处理方法多种多样,大体上可分为离子法、气体法、液体法和固体法。固体氮碳共渗和前三种方法相比具有无需专用设     

固体（粉末和膏剂）氮碳共渗试验研究

氮碳共渗一般都用液体和气体法，然而通常不被采用的固体法也有其独特的优点。后者不需要专用加热设备，可以在普遍箱式炉中进行，而且操作简单，所以非常适用于单件或小批量生产。本文对固体氮碳共渗的渗剂成分和操作工艺进行了试验研究，取得了良好结果。     

氮化处理粉末烧结材料耐磨性研究

利用MM-200磨损试验机研究了气体碳氮共渗和离子氮化处理铁基粉末烧结材料的氮化层对其摩损特性的影响。研究结果表明：气体碳氮共渗和离子氮化处理改善了铁基粉末冶金材料的耐磨性和磨损过程中的承载能力,离子氮化粉末冶金材料比气体氮碳共渗的粉末冶金材料具有更好的耐滑动磨损性能。     

奥氏体离子氮碳共渗后钢的耐磨性研究

研究２０钢、４５钢经奥氏体离子氮碳共渗后的耐磨性和抗咬合性,并与普通离子氮碳共渗后的作了比较,试验表明：在５７０～７００℃范围内进行离子氮碳共渗后,其耐磨性和抗咬合性以６３０℃处理时为最佳,６６０℃处理时最差,而５７０～６００℃处理时则介于两者之间,通过适当提高共渗温度,再提高渗速,从而缩短共渗时间的同时,可以提高耐磨损性能。     

气体氮碳共渗工艺方法的研究及应用

针对马达缸体和柱塞摩擦副在应用过程中出现有磨损、拉伤的现象,对缸体的氮碳共渗热处理程序的研究和改进,确定了氮碳共渗的保温和预氧化对稳定氮碳共渗过程和提升氮碳共渗质量作用显著,为气体氮碳共渗的质量提升和应用提供改进方向.     

电刷镀与氮化复合处理

本文介绍了在钢件上进行离子硫，碳、氮三元共渗处理并在氮化层上直接刷镀，对其结合强度做了一系列试验，此复合工艺既发挥了氮化层的高硬度、高耐磨性，又发挥了各种不同刷镀层的物理、化学性能。     

固体(粉末和膏剂)氮碳共渗试验研究

氮碳共渗一般都用液体和气体法,然而通常不被采用的固体法也有其独特的优点.后者不需要专用加热设备,可以在普通箱式炉中进行,而且操作简单,所以非常适用于单件或小批量生产.本文对固体(包括膏剂)氮碳共渗的渗剂成分和操作工艺进行了试验研究,取得了良好结果.     

奥氏体离子氮碳共渗后钢的耐磨性研究

研究 2 0钢、45钢经奥氏体离子氮碳共渗后的耐磨性和抗咬合性 ,并与普通离子氮碳共渗后的作了比较 ,试验表明 :在 5 70～ 70 0℃范围内进行离子氮碳共渗后 ,其耐磨性和抗咬合性以 6 30℃处理时为最佳 ,6 6 0℃处理时最差 ,而 5 70～ 6 0 0℃处理时则介于两者之间 ,通过适当提高共渗温度 ,再提高渗速 ,从而缩短共渗时间的同时 ,可以提高耐磨损性能。     

变质M2高速钢稀土离子硫碳氮共渗研究

对Y-K-Na复合变质的M2高速钢进行离子硫碳氮共渗和稀土离子硫碳氮共渗处理,研究稀土元素对复合变质M2高速钢离子硫碳氮共渗组织和性能的影响。试验结果表明:稀土元素改善变质M2高速钢渗层组织,提高表面硬度,使渗层硬度梯度平缓,可有效地提高其抗摩擦磨损的能力。     

气体碳氮共渗零件形变分析和改进措施

气体碳氮共渗是在气体介质中,将碳和氮同时渗入工件表层,并以渗碳为主的化学热处理工艺。相对于渗碳、渗氮,碳氮共渗具有一定的工艺优势,且易获得高的力学性能。但生产中发现,此工艺在处理非均匀截面的套筒类零件时,易发生较大形变。本文通过试验验证,着重分析零件变形原因,并提出相关改进意见。