新型表面节流气体润滑轴承支承的磨头主轴研究

本文介绍了一种新型锯齿形多槽式表面节流气体润滑轴承；并着重介绍用这种新轴承支承的Ｍ１２０Ｗ磨床砂轮架主轴部件的改造研究，以提高磨床的加工精度。     

数控轧辊磨床头架可回转主轴的设计

介绍了一台数控轧辊磨床的头架可回转主轴轴系的设计过程。重点分析了轴承的选择、支承跨距的合理布置、滚动轴承的消隙和轴承的润滑方式。根据数控轧辊磨床的特点,对主轴系统进行了结构设计。通过对数控轧辊磨床头架可回转主轴的有限元分析,优化了主轴系统。数控轧辊磨床的头架可回转主轴轴系的设计成功,对提高磨床头架主轴的回转精度、承载能力和刚性提供借鉴。     

宝钢热轧厂轧辊磨床的技术改造

介绍了宝山钢铁股份有限公司热轧厂对其轧辊磨床进行床身导轨、数控系统、测量系统、中心架、砂轮主轴及动平衡装置、集中控制、在线涡流探伤等方面的技术改造情况。改造后，磨床精度、效率和稳定性明显提高。     

测量架装配工艺分析

针对当前在数控轧辊磨床上应用的测量架装置的装配工艺问题,提出了一些看法。基于提高数控轧辊磨床测量架装置的加工精度和使用效率,论述了测量装置构件的挠度计算和对装配精度的基本要求,并对滑枕式测量架进行了装配工艺分析,对相关问题进行了讨论,经过反复摸索制定了新的测量架装配工艺,避免了测量架在工作时所产生的颤振现象,为装配测量装置的精度稳定性提供了一定的保障,提高了磨床的使用效率,为设计人员在数控轧辊磨床上应用测量装置时提供参考。     

重载高精度轧辊磨床头架主轴轴系的分析

以重载高精度轧辊磨床头架主轴轴系为研究对象,分析了MK84200/12000-H重载高精度轧辊磨床头架中的顶尖、皮带轮以及主轴与皮带轮的连接方式,并进行了计算。通过静力学和有限元分析,介绍了重载高精度轧辊磨床头架轴系中关键零件的变形和应力分布情况。针对重载高精度轧辊磨床头架主轴轴系中的相关薄弱环节、重载高精度轧辊磨床头架顶尖所承受的大应力与大变形,制定了改进方案,为今后重载高精度轧辊磨床的二次设计提供了依据。     

复合数控磨床高精度砂轮架分度机构设计

论述了复合磨削技术将成为未来磨削加工的发展方向,成为磨削新技术的标志。针对传统的数控万能外圆磨床砂轮架存在回转角度范围较小,回转定位精度较差,需通过手工调整,效率低的状况,介绍了一种复合数控磨床的高精度砂轮架分度机构,适用于多品种、单件和小批量生产的专用复合磨床。可以减少工件的装夹次数,缩短生产周期,提高加工精度。应用了砂轮架分度机构将极大地提高工件的加工精度和生产效率,降低了成本,满足了用户的需求。     

磨床主轴镀TiN工艺试验

为了进一步提高磨床砂轮架主轴的使用寿命根据物理气相沉积（ＰＶＤ）技术的优点，本文作者在磨床主轴上进行了镀ＴｉＮ工艺试验。     

数控微磨床热误差的补偿方法

为消除数控微磨床热误差对加工精度的影响,提出了基于多元回归理论的数控微磨床热误差在线补偿方法。针对自行设计的数控微磨床建立热误差模型,采用TC-3型温度测试仪和激光干涉仪分别获取微磨床热敏感点的温度数据与刀具主轴变形量;根据多元回归理论,通过计算判定系数和残差平方和来选取热误差模型的最佳变量组合。实验结果表明:运用多元回归理论,以最佳变量组合来建模,能够显著提高热误差建模精度。微磨床刀具主轴的径向热误差由8μm减少至1μm以内。     

磁浮磨床主轴的电磁轴承的阻尼特性

利用安装于磨床主轴上的电磁轴承的阻尼特性，应用最优控制理论，使主轴在外界激扰下，其响应在短时间内迅速衰减，从而提高了转子的抗失稳、抗干扰能力，保证了磨床的磨削精度。经过仿真计算，其控制效果满足要求。     

自制磨床头架提高生产效率

1 前言 我厂加工制造的湿式气缸套,其精磨上下腰带工序安排在M131磨床上加工。由于产量的逐年增加,原磨床上的头架及工装夹具满足不了生产线的需要,为此我们设计制造了新的磨床头架和相应的夹具,满足了生产线的需要,同时还提高了工件质量。 2 头架的结构及传动系统 头架的结构及传动系统见图1,它主要由皮带轮支承座1,空心主轴2等件组成。皮带轮支承座1上安装有皮带轮Ⅰ和皮带轮Ⅱ,皮带轮支承座固定在箱体上。皮带轮支承座的形状见图2,它的上部铣一个豁口,以便让链条通过。空心主轴2的尾部安装有链轮,在它的头部用螺钉联接夹具4。油缸     

大型发动机链条销轴的热处理

针对大型发动机链条中销轴零件原有热处理工艺缺陷,对销轴的热处理工艺进行了改善,有效减少了销轴的热处理畸变,合理调整了零件表面残留奥氏体含量。通过改善热处理工艺,显著提高了链条销轴的质量。     

精密机床主轴的选材及其热处理工艺

针对精密机床主轴的工作环境，提出了机床主轴选材应遵循的基本原则，介绍了精密度机床主轴的常用材料和性能特点及其相应的热处理工艺，并介绍了精密机床主轴用材和工艺技术的发展概况。     

传动轴花键轴叉制造工艺革新

改进传动轴花键轴叉金加工工艺,有效地缩短工艺流程,实现工艺基准统一;提出花键轴叉中频感应加热淬火方法,保持花键轴叉两叉耳根部的原有强度,有效解决了热处理变形;开发铣端面、打中心孔的工艺装备,消除了因定位基准转换造成的误差,保证了零件加工精度;改进拉花键工艺和夹具,提高了加工效率,定位较为准确,能更好地保证加工后的花键轴叉的产品质量。实践证明:通过改进花键轴叉的制造工艺,提高了生产效率,降低了成本。     

机床主轴多目标优化设计

本文运用优化的理论,建立了以机床主轴动柔度和重量最小为目标函数的优化设计数学模型。并求得机床主要结构参数的最佳值,提高了机床加工精度和加工表面质量。     

填料仪柔顺装配中被动插孔作业影响因素分析

为提高被动插孔的成功率,对被动插孔型的轴孔装配作业影响因素进行分析,通过建立三点接触状态几何模型,分析轴类零件重心运动轨迹,求解被动插孔时轴类零件发生卡死时的极限偏转角;分析被动插孔装配过程中轴类零件长度、倒角尺寸及摩擦系数对极限偏转角的影响程度,结果表明,通过提高轴类零件长度、增大倒角尺寸和降低摩擦系数,均可增大极限...     

511球铁曲轴断裂分析

对大功率柴油机球墨铸铁曲轴进行了宏观、微观全面的理化检验及分析；球墨铸铁曲轴未经过氮化处理，表面疲劳强度低是导致曲轴断裂的原因。提出了相应的改进建议。     

LZ50车轴坯探伤质量分析及改进措施

通过对有探伤质量问题的钢坯进行金相检验分析，确定钢中残余铝是影响LZ50车轴坯探伤质量的主要因素。通过改进工艺并控制成品铝含量，使LZ50车轴坯的磁探合格率由原来的96．08％提高到现在的98．9％。     

磁力金属带传动压轴力的理论分析

对磁力金属带传动压轴力的基本公式及其影响因素进行了分析 ,并对压轴力随这些影响因素而变化的规律进行了数值模拟 ,从而可为传动轴及轴承的设计计算提供理论依据     

用自熔性喷焊合金粉涂铸解决“480”汽油机凸轮轴耐磨性的探索

通过对“480”汽油机凸轮轴模拟试件局部进行涂铸试验,得到厚度为1.5mm左右,硬度达HRC50～60的涂铸合金层。涂层致密无缺陷和基体结合牢固,硬度分布均匀,达到凸轮轴生产技术要求。搞清了铸造工艺对涂铸层的影响,为局部涂铸解决“480”汽油机凸轮轴耐磨性提供了进一步试验的依据。     

QT800-5轻量化平衡轴支架的开发

介绍了轻量化平衡轴支架的开发过程:(1)通过对产品结构进行优化设计,利用CAE软件模拟铸件的受力情况,将原结构的平衡轴支架和锻钢轴合二为一,组合为1个新铸件;(2)通过熔炼工艺的优化,成功开发了应用砂型铸造工艺生产性能较高的QT800-5新材料,替代了QT500-7;(3)观察铸件的宏观断口和利用CAE软件模拟受力情况,通过消除缩松缺陷、改善加工质量及增加过渡圆角,使平衡轴支架顺利通过台架试验和整车耐久试验,成功地实现了总成产品降重30%的目标。