成品汽油罐铝浮盘腐蚀原因初探

阐述了炼油厂成品汽油罐铝浮盘及浮筒的腐蚀情况、腐蚀原因的试验研究及分析,提出了解决措施.     

浮筒式浮盘损失估算及改进

浮筒式浮盘泄漏点多,介质的无序挥发不仅造成了巨大的经济损失,同时也带来了严重的安全隐患及环境污染问题。依据环境保护部办公厅印发的《石化行业VOCs污染源排查工作指南》及相关附件,用公式法对浮筒式浮盘边缘密封损失、浮盘附件损失、浮盘盘缝损失和挂壁损失进行了估算,提出浮筒式浮盘的改进措施。投用后的检测数据显示,措施有效。     

模块化不锈钢全接液蜂巢式浮盘技术应用

“十三五”期间国内石油化工企业纷纷加大对挥发性有机物（VOCs）的综合治理，传统储油罐较多采用浮筒式浮盘结构形式，由于该结构自身缺陷，易造成挥发性有机物产生。同时《石油化工企业设计防火标准》（GB50160—2018）6.2.2要求，铝制内浮盘浮顶储罐改造成为必然；现从多角度对比分析，采用模块化不锈钢全接液蜂巢式浮盘进行改造存在明显优势。     

N80钢防砂管腐蚀穿孔原因分析

为了分析西部某油田N80钢防砂管表面腐蚀穿孔及断裂的原因,对防砂管进行了宏观检查、壁厚测量、磁粉探伤、理化检验及扫描电镜（SEM)观察等综合分析。结果表明,该防砂管腐蚀穿孔的主要原因是基管（碳钢）和护管（不锈钢）浸泡在同一电解质（井下采出液）中,由于碳钢与不锈钢之间存在电位差,导致相互之间发生电偶腐蚀,使得电位较低的基管（碳钢）首先发生腐蚀,最终腐蚀穿孔而断裂。     

油罐内置铝浮盘损坏原因及改进措施

油品分厂成品车间航煤油罐铝浮盘在使用过程中出现了浮盘浮筒散落，铝浮盘撕裂等问题。本文着重对铝浮盘损坏原因进行分析，并提出改进方案。     

某海洋平台淡水输送不锈钢管焊接热影响区泄漏分析及控制

本文基于某项目中存在不锈钢管道在焊接处附近出现的泄漏事件,为了查明失效的具体原因,采用了金相分析,力学性能分析和能谱分析的方法对产生腐蚀穿孔的管道进行失效分析,并研究其腐蚀机理。结果表明,管道的腐蚀穿孔是氯离子引起的点蚀所致,焊接过程中由于电弧擦伤母材表面,使得薄壁母材的内外壁钝化膜遭到破坏失去保护作用,内壁在含氯离子的介质中形成原电池,对擦伤处母材进行腐蚀,最终出现穿孔。     

汽油中间罐不可采用复合铝内浮船

<正> 1990年10月,胜利炼油厂在南区催化汽油中间罐(138~#3000米~3)安装了一台组装式复合铝内浮船。采用辽阳市81301部队铝制品厂的产品,且由该单位施工安装,单价7.8万元,1990年11月投入使用。在1991年4月18日,操作员检尺时,钢尺下不到罐底,造成错量事故。事后检查发现浮盘上的量油漏斗与罐上检尺口错位,检查中又发现浮盘导向绳(检尺口处1根)松动,怀疑浮盘的错位是由于导向绳松动所致。导向绳松动的原因有:(1)该导向绳被腐蚀;(2)导向绳与罐底紧固部位松动。因此决定停止使用,刷罐后检查修理。清罐后,发现进油口处浮顶的浮筒全部     

某输油管道腐蚀穿孔失效原因分析

为了研究某输油管道腐蚀穿孔的失效原因,对腐蚀穿孔管段进行了理化性能检测以及腐蚀产物分析。结果表明,管道腐蚀穿孔失效主要是由于管道内壁垢层下方发生严重局部腐蚀而造成。由于穿孔处管段位于管线下坡的低点处,且油管内介质流速很低,在输送过程中管内油水在穿孔处管段底部会发生分层,导致管段底部的管壁与水接触而发生较为严重的腐蚀;并且介质中的砂石颗粒也易于在该处沉积,砂石颗粒与腐蚀产物膜相互掺杂形成了较厚的垢层,垢层表面存在较多孔洞,有孔洞的垢层下方更容易发生局部腐蚀,从而导致管体腐蚀穿孔。     

成品车间90号汽油管线穿孔原因分析

对中国石油化工股份有限公司长岭分公司油品管理处成品车间付陆城码头90号汽油管线穿孔原因进行了详细分析,指出主要是由于管线防腐层局部损伤,致使防腐层抗渗透破坏能力减弱,从而发生小孔腐蚀和硫酸盐还原茵腐蚀,最终导致管线局部腐蚀穿孔,并非人为破坏。作者建议更换防腐层材料、优化管线吊装方法,加强埋地管线运行中的防腐检测可使问题得到解决。     

316L复合板减压塔腐蚀穿孔原因分析

对某石化公司Ⅰ套蒸馏装置316L复合板减压塔腐蚀穿孔原因进行了调查分析。结果表明,316L复合板减压塔腐蚀穿孔并非是加工原油性质变化引起,也不是316L不锈钢不能抵抗环烷酸腐蚀,而是由于减压塔制造过程中部分焊缝焊材选择不当,致使焊缝Mo元素偏低,抗环烷酸腐蚀性能下降造成的局部腐蚀穿孔。根据该公司316L复合板使用5 a后塔壁基本没有发生腐蚀,而焊缝由于材质问题发生腐蚀,证明316L是经济可靠的耐环烷酸腐蚀材料。分析了316L抗环烷酸腐蚀的机理,论述了Mo元素的重要作用,提出为了抵抗环烷酸腐蚀必须确保316L材料中Mo质量分数大于2.5%,同时要加强设备监造的质量控制。     

无苛性碱精制工艺在催化汽油脱臭中的工业应用

以催化裂化装置精制前的稳定汽油为原料,采用THS-1脱硫化氢催化剂、TM-1脱硫化氢助剂以及AFS-12脱硫醇催化剂、HY-1脱硫醇助剂,经无苛性碱精制工艺,制备了精制汽油。结果表明,稳定汽油经精制脱硫后,汽油腐蚀级别由三级下降到一级;试样1汽油硫醇质量分数由0.002 5%下降到0.000 4%,试样2的由0.002 3%下降到0.000 3%;试样1的总硫质量分数由0.007%下降到0.003%,试样2的由0.009%下降到0.004%;试样1和试样2脱除硫化氢质量分数分别为0.001 9%,0.003 0%;说明催化汽油无苛性碱精制工艺脱硫效果明显。与苛性碱预碱洗工艺相比,利用无苛性碱精制工艺精制催化汽油,整个过程不产生废碱液,有利于环保,且每年可节省装置运行费用6万元。     

汽油铜片腐蚀不合格的原因分析及对策

针对中国石化济南分公司催化裂化精制汽油铜片腐蚀经常不合格,并导致成品调合罐样品常常出现铜片腐蚀不合格的情况,对原因进行分析并提出应对措施。结果表明,成品汽油铜片腐蚀不合格的原因是第一套催化裂化装置（简称一催化）的精制汽油中含有多硫化物等活性硫化物,单质硫和多硫化物经过氢氧化钠乙醇溶液洗涤后可以被除去,使汽油铜片腐蚀情况改善。一催化精制汽油中的活性硫化物可能来自直馏汽油中的单质硫。通过更改工艺,将含有单质硫的一催化稳定汽油全部改进S Zorb装置,剩余的二催化稳定汽油进入脱硫脱臭单元,彻底解决了成品汽油铜片腐蚀不合格的问题     

催化裂化汽油铜片腐蚀影响因素的研究

从催化裂化汽油的精制工艺入手,分析了造成汽油铜片腐蚀不合格的原因,对汽油中的活性硫化物如元素硫、硫化氢等进行了深入研究,并对如何避免汽油铜片腐蚀的发生提出了建议。研究表明:催化裂化稳定汽油中的硫化氢气体、元素硫和硫醇是引起铜片腐蚀的主要物质;催化裂化装置有时出现的汽油铜片腐蚀不合格是由其循环碱液引起的。     

汽油质量标准中涉硫项目间关系研究

基于车用汽油质量标准中涉及硫含量、腐蚀性标准的更新，结合硫分布规律和汽油加工生产、调合工艺，分析了车用汽油硫含量测定试验方法变化的原因及发展方向、硫含量与硫醇硫含量间的相互关系，探讨了硫醇分子中-SH结构、汽油组成、添加剂等影响检测化学环境的因素对博士试验检出限量的影响规律，指出不同结构硫醇中-SH化学活性差异是博士试验与铜片腐蚀试验不统一的原因，综合反映实际腐蚀作用的铜片腐蚀试验可全面、客观表征汽油腐蚀性能。控制硫含量、铜片腐蚀即可同时满足燃烧SOx排放和腐蚀性要求。     

甲醇汽油对汽车发动机金属材料腐蚀的测定

针对甲醇汽油腐蚀性问题进行研究,提出一种使用减重法测定其对涉及汽车发动机的几种金属材料在特定条件下产生腐蚀的腐蚀率,以表征其腐蚀性大小的方法。为解决甲醇汽油腐蚀问题提供切实可行的试验方法,以便寻找适宜的添加剂予以解决。     

丁醇作为汽油调合组分的可行性研究

研究了丁醇与常规汽油组分以不同比例调合后油品的辛烷值、馏程、蒸气压调合特性,通过金属试片和橡胶试片在不同丁醇含量汽油中的浸泡试验,对丁醇汽油的金属腐蚀性和材料相容性进行了评价。结果表明：丁醇在调合特性方面与汽油组分的匹配性良好;丁醇汽油对除铸铁外的金属件腐蚀性很小,可用于不含铸铁的燃油进气系统中;氟橡胶、氯丁胶、丁腈胶等橡胶试件性能受丁醇汽油的影响较小,更适宜作为燃用丁醇汽油的发动机橡胶零部件或丁醇汽油储运、加油设施中的橡胶件;丁醇作为车用汽油调合组分具有可行性,调合丁醇的质量分数在10%~16%较为合理。     

油品储罐中硫腐蚀产物氧化自燃行为

采用自建实验系统,模拟了焦化汽油、焦化柴油和高硫原油储罐硫腐蚀产物,使其与O2发生氧化反应,研究了油品储罐中硫腐蚀产物自然氧化过程的规律。结果表明,3种储罐中,焦化汽油储罐硫腐蚀产物产生的时间最慢,周期最长。在O2体积分数78%~182%的情况下,高硫原油储罐硫腐蚀产物的氧化反应过程分为初级、中级和完全氧化3个阶段;焦化柴油储罐硫腐蚀产物在O2体积分数低于132%时,只停留在初级氧化反应阶段;焦化汽油储罐硫腐蚀产物的氧化危险性相对较小。O2体积分数越高,油品储罐硫腐蚀产物的自燃危险性越大。     

催化汽油碱渣处理装置的运行与优化

国内汽油碱渣处理通常采用酸化提酚工艺技术,该技术存在较大的恶臭污染弊端。介绍了国内首次开发并成功运行的深度氧化脱硫、二氧化碳中和及汽油抽提脱酚(LiFT-CR)、尾气脱除二硫化物等组成的成套汽油碱渣处理工艺。该工艺采用全相接触碱渣氧化塔对碱渣进行深度氧化处理,结合液膜传质反应器及碳化、汽油抽提工艺对氧化后碱渣进行碳化处理,而碱渣氧化尾气中的二硫化物实现了分离回收。该装置运行后,通过对氧化温度、氧化风量、进料流量、碳化风量、废水pH值等工艺优化及调整,并对纤维液膜反应器内芯、碱渣过滤器滤芯、氧化塔气体分布器等内部件的结构创新改进,实现装置连续稳定运行,处理后的废水达到设计要求,抽提后汽油博士实验、铜片腐蚀、水溶性酸碱的分析项目合格,脱硫后尾气达到了排放标准。     

宝浪油田联合站污水腐蚀性研究

通过对宝浪油田联合站污水水质、腐蚀产物进行分析,指出宝浪油田污水的腐蚀主要由CO_2,O_2和硫酸盐还原菌(SRB)引起,并在试验室对影响污水腐蚀的因素进行了研究。选用耐蚀材料,控制污水pH值,注入缓蚀剂和杀菌剂,采用阴极保护和渗铝、渗镍等措施,可减轻有关设备、管道的腐蚀。     

汽柴油加氢装置反应流出物系统的腐蚀与对策

汽柴油加氢装置反应流出物系统存在高温硫化氢腐蚀、高温氢腐蚀、氯化铵腐蚀、湿硫化氢腐蚀和连多硫酸应力腐蚀开裂等多种腐蚀类型,它们之间相互影响相互作用。针对汽柴油加氢装置的反应流出物冷凝冷却系统,从工艺出发,结合内部介质的性质,以及通常采用的材料,分析了具体部位可能发生的腐蚀:高温部位主要是高温硫化氢腐蚀,但是一旦发生氯化铵沉积将导致换热管堵塞,采取冲洗措施时,引入液态水,水中氯离子含量很高,可引起奥氏体不锈钢的氯离子应力腐蚀;低温部位主要是湿硫化氢腐蚀,但是总注水量一旦超过设计值,高压分离器和低压分离器分离水分的效果变差,低分油含水量升高,可引发反应流出物/低分油换热器低分油侧腐蚀。因此对汽柴油加氢装置反应流出物系统的腐蚀进行防护时,应根据实际工艺条件系统分析可能发生的腐蚀,统一考虑防护措施,避免因控制一种腐蚀而引发其它腐蚀。