工业粉尘静电危险性评价

工业静电对安全生产、产品质量有着极大的影响,设计了工业静电远程数据采集系统硬件和软件,测试了干燥器中ABS粉尘可能产生的静电电压,评估了干燥器静电点燃危险。得出结论,干燥器中的最大静电电压不足以击穿空气。     

混砂车的静电及防护

从理论上分析了混砂车产生静电的原因,叙述了电量、电压和电流的测量方法,介绍了静电防护措施。认为,在现代大型混砂车设计中必须考虑静电防护问题。     

基于电场和流场耦合的FCC油浆脱固性能分析

基于有限元分析方法,建立了静电分离场的三维数值仿真模型,模拟得到电场和流场耦合作用下催化剂颗粒的运动轨迹,分析了静电分离器内催化裂化(FCC)油浆流场对催化剂颗粒运动和吸附的影响,颗粒受力与其速度间的关系,以及电压、进口流速等对粒子吸附效率的影响。结果表明：静电分离器中催化剂颗粒的主要吸附位置是填料球接触点处;静止流场中颗粒速度与所受介电泳力之间存在正相关关系,同一电压下,颗粒在静止流场中的分离效率高于在运动流场中的分离效率;颗粒分离效率随施加电压增加而提高,随颗粒在电场入口流速增大而降低。研究结果可为提高FCC油浆静电分离效率和建立连续运行静电分离系统提供参考。     

乙烯干燥器瓷球结块原因分析及对策

对Un ipol气相流化床工艺中原料精制床层耐火瓷球出现结块现象进行了理论分析。结果表明,干燥器的耐火瓷球耐高温风冷能力有限,多次高温再生后表面裂化,在再生吹扫过程造成乙烯滞留,经热作用生成高分子聚合物,最终导致催化剂床层结块。由此提出了如下解决方案:采用A l2O3质量分数达65%的高温耐火瓷球,将干燥器改为串联操作,延长冷吹、热吹时间各5 h。经过工业应用表明,乙烯干燥器使用效果良好     

静电聚结原油脱水试验研究

针对目前高含水原油采出液采用传统三相分离与热化学分离和电脱水方法存在分离级数和设备多、油水分离效率低、电脱水运行不稳定等问题,在静电预聚结研究基础上,采用自制绝缘电极和乳化液,开展静电聚结脱水研究,使水滴预聚结和沉降分离同时进行。通过静态聚结脱水试验考察了乳化液水含量、电压、温度和沉降时间等因素对静电聚结脱水效果的影响,结果表明乳化液脱水率随温度升高、电压增大和沉降时间延长而提高。其中温度影响最大,电压和沉降时间影响较小。在动态静电聚结原油脱水试验装置上进行验证,同时对不同分离器结构和不同电极结构及进料方式进行了对比,对试验条件进行了优化。动态试验结果表明,在电压2 kV,温度65～70℃,停留时间不大于10 min的条件下,高含水乳化液的脱水率均可达95%以上。     

静电喷涂防锈油的应用

静电喷涂防锈油具有较好的防锈性能、合适的粘度和高的击穿电压,实际应用表明能完全满足静电喷涂防锈的工艺要求.     

防静电水雾装置在发油棚中的应用

轻油是一种导电率较小的绝缘液体。由于种种原因,油品在抽、注、输、转中的电场强度和电压可高达20000～30000V。油罐车罐装油品时的静电电压可达5500V以上。当造成油品静电火灾的条件都具备时,静电火灾必然发生。 我国西北、华北地区气候干燥,油库多次发生静电火灾。某石油库在1990年二三月连续发生静电火灾。第一次静电火灾发生在油罐车装满油后拔鹤管时油罐口突然着火。其原因之一是当时气候正处于极端干燥的季节,空气湿度小于15％,油品所带电荷不易消失,给静电荷     

气相聚合流化床内静电与结片现象的研究进展

综述了气相聚合流化床内静电及结片现象的研究进展,对流化床内结片现象进行了描述,将静电与流化床的壁面结片现象关联,并从流化床流体力学行为与静电生成速率的关系出发对静电的生成机理进行了论述。通过对流化床内静电分布分析,确定了流化床内静电积累和消散的位置。提出了流化床内静电检测、静电产生机理、静电信号与工业流化床中结片现象关联等有待继续研究的方向和领域。     

液固体系的静电分离研究 Ⅰ.冷模试验

利用自行设计安装的静电分离装置及适宜的模拟体系，对影响静电分离效率的停留时间、粘度、电压、微颗粒粒径、填充介质的材料性质、填充介质的尺寸、填料床层高度等因素进行了研究，并在试验的基础上提出了静电分离器的“小胞串级”模型。     

高效静电聚结油水分离技术研究

为提高海上采油平台油水分离设备的效率,在绝缘电极研究的基础上通过静态和动态试验全面研究了影响高效静电聚结脱水效果的因素。结果表明:通过优化条件、使用M2复合电极,在温度不低于70℃、电压2 000 V左右、停留时间不低于10 min条件下,不同水含量乳化液的静电聚结脱水率均可达到80%;脱水温度和电压对静电聚结脱水的影响较大。在相同条件下,乳化液的静电聚结脱水率随电压的升高或温度的升高而增加;70℃是QHD32-6原油乳化液脱水温度的转折点,当脱水温度高于此温度时,脱后含水趋于稳定;绝缘电极在高含水乳化液中的耐压性可通过增加绝缘层厚度实现。     

高含水乳状液静电聚结脱水研究

随着原油重质化、劣质化、高含水时期的到来,原油静电聚结脱水出现了电弧及短路现象,造成静电聚结脱水电流增大,甚至造成变压器跳闸、烧损,致使常规电脱水器的稳定运行出现问题。为了解决这些问题,采用改性Teflon绝缘材料,通过热缩工艺制备复合电极。使用制备的复合电极进行了高含水乳状液静电聚结脱水研究,首先制备不同乳化状态乳状液并考察其脱水效果,然后采用不同含水量乳状液考察了静电聚结温度、停留时间、电压等因素对脱水效果的影响。结果表明,该复合电极对高含水乳状液静电聚结脱水不会产生电弧、短路等问题,并且有很好的脱水效果.对于40%含水量乳状液,当电压为1800 V,温度为80℃,停留时间10 min时,脱水效率可达85.8%。     

桨式干燥器腐蚀原因分析及对策

通过对桨式干燥器使用过程中腐蚀环境与腐蚀现状的调查 ,进行腐蚀原因分析 ,认为浆液中的氯离子是造成桨式干燥器的奥氏体不锈钢基材腐蚀的主要原因 ,采用改变腐蚀环境、更换材质、表面喷涂、内部衬里等技术 ,能有效解决桨式干燥器的腐蚀问题。     

新型静电聚结器中水滴粒径的分布特性

传统电脱水器采用裸电极,乳化液含水率较高时高强电场作用下容易发生击穿现象,设计了包覆绝缘层的高压电极并加工了新型静电聚结器,采用水/原油乳状液为实验介质,并利用显微高速摄像系统结合图像处理技术,考察了电场强度,乳化液流量、含水率对液滴滴粒径分布特性的影响。结果表明,现场与室内实验的液滴粒径分布与Rosin-Rammler分布均吻合较好;包覆绝缘层的高压电极可有效防止电击穿现象的发生;增加电场强度有助于油、水分离,但高于临界电场强度后,容易导致液滴破碎,并且含水率越高,最优电场强度越低;随着乳化液流量的增加,电场作用降低,但高强电场在高流量下依然使液滴粒径明显增大。     

膨胀干燥机主轴断裂原因分析及对策

膨胀干燥机是顺丁橡胶装置后处理单元的关键设备。文中简要介绍了膨胀干燥机的工作原理和结构,通过对膨胀干燥机主轴断裂原因,从理论上分析了主轴在交变应力作用下断裂发生、发展的过程,并从设备操作、结构上分析了交变应力产生的原因和对设备产生的危害,并针对这些问题,提出了解决和防止主轴断裂的措施。     

Energy Efficient Steam Atmospheric Dryer with Thermocompressor for Wastewater Sludge Dehydration

Chemical and Petroleum Engineering - An energy-efficient steam atmospheric dryer having a thermocompressor and built-in tube recorders is proposed. The special feature of the dryer is that...     

新型静电聚结分离器油-水分离特性

将同轴圆柱绝缘电极和传统重力式分离器整合,设计出了新型静电聚结分离器。基于Maxwell-Wagner模型,从电介质极化的角度分析了同轴圆柱绝缘电极的电场-频率分布特性;采用水-原油乳状液作为实验介质,利用显微高速摄像系统考察了电场强度、频率、乳状液含水率对新型静电聚结分离器聚结和分离效率的影响。结果表明,新型静电聚结分离器能够有效避免乳状液的二次乳化,并对不同流量、含水率的乳状液具有良好的适应性。交流电场作用下,绝缘电极在低频和高频时具有不同的电场分布特性,可以通过计算绝缘电极的极化弛豫时间获得高效聚结频率。乳状液含水率越高,最优电场强度和拐点频率越小,极板电压和频率是决定静电聚结分离器能耗的关键因素。     

钻机气控气源的净化防冻装置

钻机气动气控系统用压缩空气的净化防冻方式有加热干燥防冻、无热再生净化防冻和致冷净化防冻等。根据我国油田具体情况,选用了无热再生空气净化装置为处理气源设备。经现场使用表明,它能满足钻机气动气控技术对压缩空气的处理要求,保证气路系统正常工作。     

Steady state modelling and simulation of an indirect rotary dryer

A steady state model for a fish meal indirect pilot plant rotary dryer with steam tubes is developed. The model is based on mass and energy balances and heat transfer constitutive equations. Simulated and experimental results are presented. The moisture condition of fish meal predicted by the model agrees satisfactorily with experimental values obtained in the pilot plant dryer within the range of operating conditions explored.