石油储罐的腐蚀控制

分析了储罐各部位的腐蚀机理及其防腐蚀对策,总结了中国石油化工股份有限公司广州分公司储罐腐蚀控制的经验,特别是新国标GB50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》宣贯以后,储罐的腐蚀控制有了一个完整的体系。     

广州石化首次使用新型水性环保型防腐涂料

<正>2017年1月20日,广州石化中间柴油贮罐G901防腐施工顺利完成。在这次防腐蚀施工中,广州石化首次使用新型水性防腐蚀涂料应用于石油储罐的防腐蚀施工。该类型水性防腐蚀涂料不仅具有良好防腐蚀性能,而且是一种VOC含量极少的非易燃易爆性涂料,与传统溶剂型油漆相比,不仅安全性更高,而且更环保。     

不锈钢焊接与防腐的质量控制

不锈钢在工业领域中广泛应用于石油开采、化工冶炼、LNG储罐、食品餐具等众多行业。不锈钢的防腐蚀性能,受其化学元素含量、焊接工艺、后续防腐工艺等方面的影响。本文主要研究了不锈钢的耐腐蚀原理、焊接特性及防腐蚀工艺,通过分析相关原理,找出影响质量因素的要点,从而更好地对不锈钢的焊接与防腐蚀进行质量控制。     

油品储罐的防腐蚀涂料配套体系及环保型防腐蚀涂料探讨

对油罐内部腐蚀的部位,防腐蚀原则及挥发性化学物的危害、爆炸极限等进行了分析讨论;介绍了石脑油罐、中间馏分油罐、粗汽油罐、渣油罐、污油罐、喷气燃料储罐和芳烃储罐等罐内防腐蚀措施和涂料配套体系;同时,提出了油品储罐外部防腐蚀的注意事项。依据相关标准分析了油品储罐的静电问题和对涂料的要求。介绍了油罐内外用水性防腐蚀涂料、无溶剂防腐蚀涂料的基本性能及配套情况。对石墨烯涂料等其他新型油罐防腐蚀涂料也进行了介绍。     

储罐内防腐蚀涂层鼓泡分析

经过对中间产品油储罐内防腐蚀施工过程的观察与分析,认为导致该储罐涂层产生鼓泡和流挂等缺陷的影响因素主要有储罐表面预处理、涂装工艺、涂层厚度和防腐蚀施工监理四个方面.提出了从涂料、储罐表面预处理、涂装工艺、施工队伍资质、现场施工监理和施工质量检测等方面严格控制储罐内防腐蚀施工质量的建议.     

浅谈大型储罐海水充水试验施工工艺原理

近年来．国家大型石油储罐建设多数位于沿海或海岛地区。大型储罐建造完成后．多采用洁净淡水进行充水试验，以检验储罐整体强度、浮船严密性及基础沉降。考虑到沿海、海岛部分地区淡水资源相对缺乏．而海水资源丰富，因此．如何利用海水进行充水试验日益受到关注，而其中最棘手的问题是海水防腐蚀。本文简单介绍大型储罐海水冲水试验原理及通过加设临时牺牲阳极块对罐壁、罐底、浮盘进行有效防护，     

液硫储罐腐蚀评价及防腐蚀技术优化

国内化工企业液硫储罐单座容量一般为2 000 m~3以下,因某天然气净化厂硫磺产量巨大,液硫储罐单座容量达5 000 m~3,储存温度135~142℃。为确保液硫储存的连续、安全、稳定,提高储罐的使用寿命和安全性能,净化厂对液硫储罐内壁喷砂除锈并进行热喷铝防腐蚀。热喷铝的储罐连续安全运行6 a来首次对储罐内喷铝层进行检测,对检测发现的问题进行分析评价,进一步优化喷铝防腐蚀技术,对同类大型储罐防腐蚀具有借鉴意义。     

大型原油储罐综合防腐蚀技术

重点介绍了中国石化镇海炼油化工股份有限公司50000m3原油储罐的腐蚀情况,提出相应的防腐蚀措施,对罐底板阴极保护方法进行了详细分析,制定了原油储罐综合防腐蚀技术:边缘板采用弹性聚胺酯涂料,支柱对应处底板增焊不锈钢板,底板内侧用涂料加铝镁合金牺牲阳极阴极保护,底板外侧用厚浆型环氧煤沥青涂料加网状阳极阴极保护。中国石化镇海中转油库等大型原油储罐的设计施工采用了以上防腐蚀技术。     

大型储罐防腐蚀涂层厚度智能检测技术

储罐防腐蚀质量不但影响储罐的使用寿命和运营维修的费用,而且也是影响储备油库安全的重要指标,文章针对提高大型储罐涂层质量检测技术介绍了新开发的智能自动检测仪,该检测仪实现了钢质油水储罐防腐蚀涂层任意点自动测厚,其数据经计算机处理后,数据自动显示,并能自动打印记录和进行数据处理,给出测量结果的最大值、最小值、平均值和测量曲线。这在检测技术上是一个很大的飞跃,对提高储罐防腐蚀质量具有非常重要的现实意义。经在储罐上进行现场测试,该检测仪具有操作灵活方便,体积小,重量轻,无线控制,检测结果准确等优点,能满足现场需求。     

“石油储罐防腐蚀工程技术研讨会”在广西桂林召开

<正>由中国石油化工股份有限公司工程部组织、中国石化集团洛阳石油化II程公司承办的"石油储罐防腐蚀工程技术研讨会"于2010年8月25-27日在广西桂林召开,来自中国石化所属44个单位及中海油等单位的百余名代表参加了此次会议。中国石油化工股份有限公司工程部周家祥处长参加会议并就召开此次研讨会的重要性发表了讲话,6名与会代表做了专题发言,分别介绍了GB50393—     

国内成品油储罐和长输管线腐蚀现状与防护

介绍了国内钢质成品油储罐和长输管线腐蚀情况,通过分析得知钢质成品油储罐外腐蚀的主要原因是大气环境腐蚀;而储存油品中所含的无机盐、酸、硫化物、水和氧等腐蚀介质则是引起储罐内腐蚀的主要原因。管线外腐蚀主要有:(1)土壤中水和空气引起的钢表面氧腐蚀;(2)管道铺设过程中的大气腐蚀;(3)土壤中电解质引起的电化学腐蚀;(4)微生物腐蚀,包括氧化菌和厌氧菌(硫酸还原菌等)繁衍腐蚀;(5)杂散电流腐蚀。管线内腐蚀的主要原因是由于H2O,O2,CaCO3,SiO2和铁锈等杂质的存在,使极弱的成品油化学腐蚀转变为电化学性质的腐蚀所致。根据实际工程情况,制定了合适的防腐蚀方案。     

高桥分公司Ⅰ套常减压蒸馏装置防腐蚀对策

蒸馏是原油加工的第一道工序,原油的含硫、含酸量逐渐上升将产生了一系列包括低温、高温硫的腐蚀和环烷酸腐蚀的问题,造成设备防腐与工艺防腐的压力逐渐增大,影响了炼油装置长周期安全运行。介绍蒸馏装置的腐蚀现象,特别是高温硫和环烷酸的腐蚀原因、腐蚀机理、腐蚀部位、影响因素,也提出了行业解决此类腐蚀所采取的优化电脱盐脱后含盐量、优化三顶助剂降低三顶腐蚀、通过混炼以及提高材质解决环烷酸的腐蚀、通过腐蚀检测调整腐蚀等措施,以有效解决蒸馏装置的腐蚀问题。     

HLHT－1缓蚀剂对20G钢在模拟哈拉哈塘介质中的缓蚀效果研究

为了测定HLHT－1咪唑啉缓蚀剂的缓蚀性能,采用失重法和电化学测试方法测试了HLHT－1缓蚀剂在哈拉哈塘区块模拟介质中对20G钢的缓蚀效果。结果表明,当加入量为100×10－6 mg/L时,20G钢的腐蚀速率为0.047 6 mm/a,缓蚀率可达88.32%,且无明显点蚀。说明该缓蚀剂具有良好的缓蚀效果。极化曲线测试结果表明该缓蚀剂是以抑制阳极反应为主的阳极型缓蚀剂。电化学阻抗结果表明,缓蚀剂具有较好的持续缓蚀效果,模拟介质中浸泡96 h仍具有较高的缓蚀性能。     

稠油热采工具30CrMo和1Cr13材质的腐蚀试验研究

针对热采作业过程中出现的井口装置腐蚀刺漏、井下工具腐蚀破坏等问题,利用高温高压釜模拟油田实际生产环境进行腐蚀试验。分析30CrMo和1Cr13的腐蚀速率,确定其腐蚀类型,为井口装置和井下工具寿命预测提供依据。研究表明:生产阶段,30CrMo为中度腐蚀,1Cr13为轻微腐蚀; 注热阶段,30CrMo为极严重腐蚀,随腐蚀时间延长,平均腐蚀速率减小; 注热7 d时,1Cr13为极严重腐蚀,且有局部点蚀; 注热21 d时,1Cr13为严重腐蚀; 注热阶段腐蚀产物为Fe₃O₄。     

PTA加氢反应器腐蚀与风险分析

介绍了某石化公司PTA加氢反应器衬里的腐蚀和修复情况并探讨了腐蚀机理和腐蚀原因。认为介质中超标的Br-和碱洗夹带的Cl-是造成腐蚀的主要原因,装置扩能和进料管堵塞对腐蚀有一定的促进作用。对腐蚀风险进行定性分析后认为,PTA加氢反应器的腐蚀风险属低风险等级,通过合理修复处理能够满足正常生产。对于较浅的腐蚀点坑,可进行打磨并圆滑过渡;对较深或已穿透复层的腐蚀坑,可打磨后补焊处理;对大面积的腐蚀点坑甚至是穿透性的点蚀坑带采用贴板处理。工艺上应加强管理和监控,避免Br-和Cl-含量超标,检修时应注意检查清理进料管的积料,防止因进料管堵塞引起介质偏流造成腐蚀加剧。     

TP110SS／G3钢在H2S／CO2环境中的电偶腐蚀

通过电偶腐蚀在线监测,对TP110SS抗硫钢和G3合金钢在H2S／CO2饱和的3％NaCl溶液中的腐蚀行为做了深入研究,结合SEM,EDS和XRD等手段对电偶腐蚀产物做了深入分析。结果表明在H2S／CO2饱和的3％NaCl溶液中电偶腐蚀与浸泡腐蚀产物基本相同,腐蚀产物膜的脱落直接导致电偶腐蚀速率的剧增。同种材料之间由腐蚀产物膜引起的电偶腐蚀不会持续进行,而TP110SS抗硫钢／G3合金钢之间的电偶腐蚀会达到一稳定值且持续进行。     

蒸馏装置塔顶系统低温腐蚀问题探讨

概述了蒸馏装置塔顶低温腐蚀的主要机理以及应对方法,包括露点位置的HCl腐蚀、NH4Cl盐的沉积与垢下腐蚀、溶解氧对腐蚀的加速作用以及湿H2S引起的腐蚀和开裂等。介绍了某炼油厂常压塔顶塔壁腐蚀穿孔的实际案例,分析了其HCl腐蚀的原因和过程。采取了优化电脱盐操作使脱盐率达到98.68%,稳定了脱盐效果,保证了无机氯化物的有效脱除;将塔顶回流温度从40℃提高到80℃,避免回流温度过低产生大量水分凝结;加强水样化验分析,及时从侧面了解塔顶系统的腐蚀情况,相应调整防腐蚀措施;增设腐蚀监测探针,对常压塔顶的腐蚀速率变化趋势和影响因素进行分析等一系列腐蚀监控措施以缓解塔顶低温腐蚀问题。通过上述措施的采用,有效地控制了常压塔顶系统的低温腐蚀速度。     

储油罐腐蚀特征及失效分析

以克拉玛依石化公司储油罐腐蚀为例,对储罐腐蚀的类型及部位进行了分析.储罐腐蚀可分为罐顶腐蚀、罐底内侧腐蚀及罐底外侧腐蚀.罐顶外壁主要为大气腐蚀或因废水引起的电化学腐蚀,其内壁为因结露而引起的电化学腐蚀;罐底内侧沉积水中含有H2S,CO2,Cl-和泥砂引起点蚀;罐底外侧为潮湿环境下引起的电化学腐蚀.因此,提高罐顶排水和保温层防水性能十分必要,同时应采取必要的防腐蚀措施和改进油罐基础的设计.     

热媒水系统换热器腐蚀原因分析

某炼油厂热媒水系统先后有12台换热器从2012年11月开始发生腐蚀泄漏.从腐蚀形貌来看,换热器泄漏的原因是热媒水侧腐蚀,主要腐蚀形态是点蚀.从热媒水的水质情况来看,该系统因与外界大气连通,水中含有1.03 mg/L的溶解氧,这是造成腐蚀的主要原因.从实验室腐蚀挂片试验结果来看,在有氧存在的热媒水环境中,碳钢的平均腐蚀速率为0.298 mm/a,09Cr2AlMo钢的平均腐蚀速率为0.244 mm/a,奥氏体不锈钢材质腐蚀轻微.腐蚀产物中含有大量铁的氧化物,说明腐蚀以铁的氧腐蚀为主.工艺侧介质中含有1％以上的硫化物,也存在一定的腐蚀问题.分别从控制氧进入、材质升级、工艺防腐、腐蚀监控等方面提出了防护措施.     

一种油田用咪唑啉缓蚀剂缓蚀效果评价

为了评价某区块油田在用的一种咪唑啉缓蚀剂的缓蚀性能,对J55钢在模拟工况环境中进行了腐蚀速率测试试验。通过失重法计算均匀腐蚀速率,采用EDS、XRD、SEM技术分析其腐蚀产物组分和微观形貌,用金相显微镜测量点蚀坑深度并计算点蚀速率。结果显示,该区块以CO2腐蚀为主,腐蚀产物含有FeCO3;在添加不同浓度咪唑啉衍生物类缓蚀剂时,试样表面均以均匀腐蚀为主,但表面有不同程度的点蚀坑。失重法计算结果表明,在模拟工况腐蚀条件下,该缓蚀剂对J55钢具有良好的缓蚀效果,缓蚀率随着缓蚀剂浓度增大而提高;当缓蚀剂浓度为120 mg/L时缓蚀率最高,J55钢的均匀腐蚀速率仅为0.028 1 mm/a,试样表面未见明显点蚀,该浓度下咪唑啉缓蚀剂具有最佳的缓蚀效果。