CRS辊式矫直机辊环装配参数对矫直质量的影响

通过分析CRS辊式矫直机的矫直原理和辊环装配原理,提出了矫直辊环装配参数对矫直压力和矫直质量的影响,给出了矫直辊环装配宽度的经验公式和矫直辊R角的设计经验值,为H型钢矫直提供理论依据。     

关于轧机辊环装配紧固性的探讨

分析了高速线材轧机辊环装配的结构特点,研究了影响轧机辊环装配紧固性的主要因素,提出了辊环安装油缸加压压力的简单计算方法。     

棒材三辊减定径机组辊环、轴套装配分析

分析棒材三辊减定径机组辊环、轴套检测方法、装配温度、工作力矩和工作应力,根据分析结果对辊环和轴套的装配和使用进行指导。     

关于轧机辊环装配紧固性的探讨

酒泉钢铁公司高速线材厂是目前我国装备技术较高的现代化轧钢企业之一。该厂所使用的四台预精轧机和十台精轧机都是德国曼内斯曼·德马克·萨克公司（MANNESMANNDEMACSACK）八十年代产品，其辊环均采用锥形套胀紧方式固定。因此，辊环装配的紧固性主要取决于锥形套压入辊环和辊轴之间的压入力大小。由于辊环磨损后需要及时地更换，限环装配后的紧固性和可拆性就显得尤其重要。锥形套的压入力既不能过大，也不宜过小，压入力过大将会使锥形套、辊环或辊轴之间的配合表面产生严重的塑性变形或开裂，造成辊环拆卸的困难，从而影响辊环…     

轨梁轧机轧辊选用及辊环芯轴热装工艺应用

文章简要叙述某生产线BD开坯机和CCS万能机组轧辊结构特点,同时较详细的介绍了CCS万能机组UR、UF机架水平镶套组合轧辊的辊环与芯轴热装配工艺流程及工艺要求,并通过现场实践,总结出了如何根据芯轴外径来确定辊环内径方法,并优化装配工艺,有效避免了CCS万能机组UR、UF机架水平辊的辊环炸裂、耍圈等失效问题,保证了生产顺行。     

新型卷取机上夹送辊装配结构优化研究

通过对热轧卷取机上夹送辊的作用、结构、工作原理研究,分析工作条件,受力状况等,经过理论计算和软件模拟,确定了以过盈装配为主双过盈联接方式,采用两端双向定位台,合理解决了新型夹送辊的装配问题,同时通过对隔环结构的优化,减少了夹送辊质量,极大降低了制造费用,提高了生产效率。     

PQF连轧管机组分离式轧辊装配工艺研究与应用

通过生产实践,在辊环制造控制、离线轧辊轴探伤、分体辊环装配工艺等方面进行了探索,解决了分体式轧辊装配工艺的难题,在提高轧辊轧制支数,降低成本方面起到良好作用。     

精轧机辊轴锥面烧损的预防

湘潭钢铁公司引进的美国摩根公司的高速线材轧机在生产过程中发现精轧机组辊轴锥面烧损多起，经分析认为这主要是因装配时没有达到装配标准所致，在采限了正确选配辊环和锥套，改装液压安装工具，设计制作了专用安装检查工具等措施后，有效解决了精轧机辊轴锥面烧损的问题。     

高线碳化钨辊环碎裂分析及控制

对高速线材轧机精轧机组中使用的碳化钨辊环进行了受力分析。指出了轧制应力、热应力及装配应力在辊环断裂过程中的作用。认为辊环的质量控制关键在于辊环的合理使用上,主要从轧辊的冷却、修磨、合理轧制、合理选用这几方面来解决辊环的碎裂问题。     

浅谈矫直辊使用寿命的提高

原矫直辊由于设计上的不足及装配时的不科学，使用一段时间后钢板容易出现质量缺陷，被迫频繁更换轿直辊。通过提高矫直辊的表面淬火硬度，并在装配上采取改进措施，使得矫直辊的使用寿命得到了较大提高，降低了备件费用和故障时间。     

芯辊直径对异形环件热轧变形影响的有限元研究

采用Simufact软件建立了大型异形截面环件辗扩过程的三维有限元模型,模拟计算并揭示了芯辊直径对环件热辗扩过程中的等效应变、轧制力、环件尺寸的影响规律。结果表明:随着芯辊直径的增大,在径向孔型中,会导致金属在环件内表面流动阻力增大,从而使环件内表面等效应变减小,而在轴向方向,上下表面等效应变并没有明显变化;芯辊与环件内表面接触面积变大,使更多金属发生塑性变形,使径向轧制力逐渐增大,而轴向轧制力的变化趋势并无明显变化;在环件尺寸方面,芯辊直径的变化对环件尺寸的影响并不明显。     

轧辊装配精度量化模型

热轧和冷轧产线轧辊的装配精度对轧机刚度对称性和轧制稳定性都具有十分重要的影响。轧辊的空间检测目前广泛采用激光跟踪仪进行测量,但仍缺乏一套有效的、系统性的模型来分析轧辊装配精度。建立了轧辊装配精度的数学模型,利用最小二乘法拟合衬板面及轧辊轴向中心线,提出了计算轧辊衬板的空间位置(对中值和开档值)及倾斜状态的定量方法。通过激光跟踪仪检测的真实轧辊数据验证了该模型,模型计算结果与以往采用的空间分析软件处理结果一致,二者相对偏差小于0.03%,进一步分析了该轧辊各衬板的对中值和开档值及倾斜状态,基于该模型开发的应用软件降低了以往检测数据处理的难度,提高了轧辊装配精度定量化分析的效率和能力,具有一定的现场应用价值。     

梅钢1422热连轧机组上游机架工作辊辊形研究

 针对梅钢1422热连轧机组的某些冷轧料产品凸度超下限和某些品种钢产品凸度超上限进而严重影响凸度命中率的问题,应用热连轧机组凸度在上游机架控制的板形控制策略,对上游机架F1～F3原使用的CVC工作辊技术进行了深入分析和改进研究,提出一种新的工作辊辊形曲线,命名为MHW辊形。在运用ANSYS有限元软件对优化前后的辊形凸度调节能力进行了对比仿真后,将新辊形投入现场生产应用并使得机组的凸度命中率明显提高。     

优化UF轧机重轨辊环参数及提高轧辊利用率

针对万能轧机UF精轧机重轨轧辊辊环利用率低的情况,对轧机轧制工艺参数进行可行性分析,通过采取增大轧辊辊环直径的措施,提高了轧辊辊环的利用率。     

浅析棒材生产中的降本增效

在轧钢工艺应用新技术中,通过连铸坯热送热装工艺、加热炉蓄热式加热、全线控制轧制、PLC调速、精轧机组切分轧制生产等达到线棒材生产的降本增效和产品结构调整;成品轧机使用碳化钨辊环的硬质合金组合式轧辊提高作业率;成品轧机后三段冷却管的控制冷却工艺,使产品获得很好的综合力学性能,产品级别迈上了一个台级,调整结构效益明显。     

Ring Rolling Research at the Dresden University of Technology – its History from the Beginning in the 70s to the Present

The paper presents a brief history of ring rolling development at the Dresden University of Technology (DUT) from the 70s to the present. The technological scope covers the techniques explored at the DUT: Tangential profile ring rolling, axial profile tube rolling/roll plunging and the TRENPRO® method to produce shaped rings. Starting from the state of the art, technological principle, range of application and machine‐oriented implementation of these techniques are described. Furthermore, other common ring rolling variants, such as axial profile ring rolling, skew‐rolling and radial‐axial ring rolling, are taken into consideration. Finally, the authors provide a summary of problems still to be solved and ways to refine and disseminate the “ring rolling” discipline, assessing the rolling methods’ potential as extremely forward‐looking.     

温度等因素对高速线材轧机加压影响

通过对温度等因素对高速线材轧机辊环安装固定影响的分析,确定了加压工具的加压注意事项,从而避免因加压不当造成崩辊和涮辊现象的发生。     

Relation between the variation in thickness of sintered strip materials and the rolling force

Conclusions On the basis of theoretical considerations, it was established that strip thickness variation in the rolling of sintered materials affects the rolling force. An expression has been derived describing the relationship between the permissible rolling force variation and the tolerance limit for a given type of product. The fact that these two quantities are interrelated shows the need for control of the rolling force in the deformation of sintered materials. The densification rolling of comparatively wide and thin strip with narrow thickness tolerances should be performed in four-high mills with regulation of roll pass geometry and roll stand stress or in cluster mills.Translated from Poroshkovaya Metallurgiya, No. 8 (140), pp. 1–5, August, 1974.     

基于极限静摩擦力矩的轧机打滑预测模型

 冷连轧轧制过程中,当轧制转矩大于轧辊与轧件间的极限静摩擦力矩时,轧辊与轧件之间将出现相对滑动,从而导致打滑的发生。为减少因打滑导致的冷轧带钢带钢表面缺陷,以板带轧制塑性变形基本公式为基础,将前滑区与后滑区的单位轧制力分布做线性简化,继而推导出极限静摩擦力矩模型。并以实测数据验证该模型的准确性,且从轧制转矩与极限静摩擦力矩差值的变化趋势中发现,随着轧制公里数的增加,差值有逐渐减小到零的趋势。同时利用差值小于设定阈值的方式来判定工作辊是否发生打滑,并应用于现场在线打滑预警系统中。实践证明,该模型对冷连轧工作辊打滑判定具有重要意义。