超临界流体微孔发泡塑料的研究进展

将超临界流体技术与微孔发泡技术结合,阐述了制备微孔发泡塑料常用的几种方法(间歇成型法、连续挤出法及注射成型法),比较了几种方法各自的优缺点。同时,介绍了微孔发泡塑料的研究现状及发展趋势,最后分析了利用超临界流体作为发泡剂的优势及两种技术结合后所带来的成果及挑战。     

超临界CO2在连续挤出微孔塑料中的应用

介绍了微孔塑料连续挤出成型的原理和设备以及在微孔聚合物制备中应用超临界CO2的优点。阐述了连续挤出设备中采用的2种成核装置(快速释压喷嘴和齿轮泵)的优缺点。综述了国内外超临界CO2辅助微孔塑料连续挤出加工技术的发展状况,提出了今后的研究方向。     

超临界CO2/PVC微孔塑料连续挤出成型技术

阐述超临界CO2与聚氯乙烯（PVC）的相互作用，从微孔塑料成型过程的三个阶段出发，论证了用超临界CO2作为PVC微孔塑料发泡剂的可行性，并提出一种适合于PVC微孔塑料连续挤出生产的新的成型技术－－PVC微孔塑料的电磁动态挤出成型技术。可以预见，电磁动态挤出成型可降低加工温度、提高混合效果、易于生成大量细密泡孔，以及有效控制发泡过程。     

微孔塑料发泡技术

分析了微孔塑料的特点，介绍了微孔塑料成型MuCell^TM工艺及其应用的最新进展。     

微孔塑料连续挤出加工技术

从发泡剂注入聚合物熔体、均相聚合物／发泡剂形成和微孔发泡三个方面综合评述了微孔塑料连续挤出加工技术的发展状况。     

超临界辅助挤出成型的研究

本文阐述超临界CO2在挤出过程中的应用——降低聚合物的黏度和作为发泡剂制备微孔塑料。综述了其国内外的研究现状。     

浅析超临界CO2在连续挤出微孔塑料中的应用

超临界流体（简称SCF）技术已广泛应用于分离、反应、材料加工、生物技术以及环境保护等领域，其中在材料加工中的应用包括塑料的分解回收，聚合物微粒制备，聚合物的增塑、改性及功能化等。而以SCF作发泡剂制备聚合物微孔材料也是SCF技术应用的一个重要方向。采用此方法制得的微孔塑料的冲击韧性、刚性及耐久性均比未发泡塑料及普通发泡塑料显著提高。     

微孔塑料挤出成型的研究

以超临界CO2作为物理发泡剂,对低密度聚乙烯(LDPE)进行了微孔发泡的研究。介绍了微孔塑料成型过程中聚合物/气体均相体系的形成、气泡成核和气泡长大及定型这三个步骤。并分析了加工工艺因素(温度、压力)等对制品中泡孔尺寸和密度的影响:泡孔直径随挤出压力的增加而减小;泡孔密度随压力的增加而增加;泡孔直径随压力降速率的增大而减小;泡孔密度随压力降速率的增大而增加;而适当提高温度有利于减小泡孔直径、增加泡孔密度。     

微孔塑料及其挤出成型技术

介绍微孔塑料及其挤出成型技术,并与一般挤出发泡成型进行了比较。     

微孔塑料成型技术研究进展

介绍了微孔塑料的成型方法，主要包括相分离法、间歇成型法、连续挤出成型法和注射成型法，分析并比较了各种成型方法的特点及应用，展望了微孔塑料的发展前景。     

振动力场作用下温度对超临界CO2/PS微孔塑料气泡形态的影响

以超临界CO2为发泡剂,用自行研制的动态发泡模拟机将机械振动力场引入到PS微孔塑料成型过程中,初步研究了振动力场作用下温度对微孔塑料气泡形态的影响.实验发现,发泡温度越高,气泡核长大的速度越快,导致气泡合并甚至破裂.但发泡温度过低时,超临界CO2在PS熔体中的扩散速率较低,最终制品的泡孔密度小,气泡分布也不均匀.在微孔塑料成型过程中施加振动,有利于发泡剂在熔体中的分散和混合,从而在较低的温度(130℃)下制备出泡孔直径为18μm、泡孔密度为7×107个/cm3的微孔塑料.     

泡沫塑料气泡膨胀过程的研究

从气泡膨胀过程的物理和数学模型出发,作者建立了描述气泡膨胀、传热、传质等过程的微分方程。通过对不同冷却条件下B_i数的分析,并发现采用无量纲数群来研究泡沫塑料气泡的膨胀过程比较有效。     

微孔塑料成型加工的研究

对微孔塑料成型过程中关键步骤——气体／聚合物均相体系的形成、气泡成核、气泡长大的影响因素进行了详细评述,对主要成型技术进行了简介。     

微孔塑料物理发泡泡孔控制

本文简单介绍了国际上微孔塑料物理发泡的最新进展,阐述了微孔塑料物理发泡的机理,详细介绍了国际上微孔塑料泡孔控制的研究进展。海岛模型和细胞模型是研究泡孔长大的基本模型,理论上细胞模型更接近细胞长大的实际情况。影响泡孔长大的因素很多,综合起来可分为两大类：体系的物性参数和工艺参数,综合有关文献定性地得出了有关因素对泡孔长大的影响。     

振动作用对PS和PVC微孔塑料泡孔结构影响的研究

以超临界CO2为发泡剂,用动态发泡实验装置制备了PS和PVC微孔塑料,通过扫描电镜照片观察和研究了振动作用对PS和PVC微孔塑料泡孔结构的影响。结果表明,当剪切速率较低时,在PS发泡过程中施加较弱的振动作用即可显著提高泡孔密度,减小泡孔直径;而在PVC发泡过程中,只有施加相对较强的振动作用才能达到同样的效果。当剪切速率较高时,不论何种发泡体系,施加较弱的振动作用可以改善泡孔的形态;而施加较强的振动作用可能会产生较大的剪切热和脉动剪切应力,从而破坏泡沫的微孔结构。     

超临界CO_2/PS微孔塑料挤出成型中CO_2浓度对气泡成核影响的数值模拟

通过CFD软件对超临界CO_2/PS均相熔体在快速降压口模中流动状态的数值模拟,研究了CO_2浓度对CO_2/PS均相熔体气泡成核的影响。结果表明:当其他工艺条件不变时,在CO_2溶解度范围以内,增加CO_2浓度有利于提高成核率,从而产生更多的气泡,但不利于小尺寸泡孔的生成。     

硬质聚氯乙烯低发泡管材的单螺杆挤出成型

采用单螺杆挤出机进行了硬质聚氯乙烯低发泡管材挤出成型,研究了树脂牌号、预塑化对管材性能和泡孔结构的影响,探讨了口模与定型模的匹配问题,对比了普通口模与专用口模的差异及其对管材外观及性能的影响。结果表明,采用经预塑化的PVCS－1000树脂生产的管材具有优良的外观和理想的泡孔结构。专用发泡口模与普通口模相比,在压缩比相同的前提下,平行段长度由110mm缩短为50mm。     

连续挤出成型PVC微孔塑料的研究现状

综述了连续挤出成型聚氯乙烯(PVC)微孔塑料的国内外研究现状,目前的研究主要集中在PVC微孔塑料的配方设计方面但,超临界CO2连续挤出成型PVC微孔塑料的工艺开发将成为今后的研究方向。     

微孔发泡塑料挤出成型中聚合物—气体均相体系形成研究

微孔发泡塑料是一种内部含有很多小泡孔的新型材料,具有很多优异性能。在微孔塑料挤出成型加工过程中,聚合物－气体均相体系能否形成是保证产品质量的关键因素之一。对其进行分析和计算,推导出挤出过程中聚合物－气体均相体系形成所需时间计算公式。结果表明,通过增加挤出压力,从而获得泡孔细密的泡沫塑料。