FM全新卡车内饰顶棚把手气辅注射成型的模拟分析

利用Moldflow软件对FM全新卡车内饰顶棚把手的传统注射成型工艺和气体辅助注射成型工艺进行了分析．研究了熔体温度、注射时间、浇口位置对传统注射成型和气辅注射成型过程的影响以及熔体的预注射量、气体注射压力对气辅注射成型填充过程的影响。结果表明：采用气体辅助注射成型工艺熔体适宜的注入量为94％，可以节省原材料6％，熔体的注射压力降低了52．8％，锁模力下降了66．6％。     

气体辅助注射闭环压力控制系统的建模与仿真

本文是关于闭环控制在气体辅助注射成型过程中的实际应用,在气体辅助注射成型过程中,得到与保持所需的气体注射压力成功应用这一过程的关键因素之一,推导出气体辅助射闭环压力控制系统的数学模型,并用控制系统计算机仿真软件－Matlab的仿真工具箱－Simulink进行仿真。该模型对气体辅助注射闭环压力控制系统的设计和气体辅助注射成型工艺参数的研究都具有实际的应用价值。     

数值模拟技术在气体辅助注射成型过程中的应用

基于粘性流体力学基本方程,针对气体辅助注射成型的特点,提出合理的假设并进行必要的简化,建立描述气体辅助注射成型充模流动过程的数学模型,进而采用有限元／有限差分混合算法进行数值求解。在对移动边界的处理采用控制体积法对充模过程中的两类移动边界：熔体前沿、熔体—气体边界进行跟踪,从而实现气体辅助注射成型充模过程的数值模拟。     

数值模拟技术在气体辅助注射成型过程中的应用

基于粘性流动力学基本方程,针对气体辅助注射成型的特点,提出合理的假设并进行必要的简化,建立描述气体辅助注射射成型充模流动过程的数学模型,进而采用有限元／有限差分混合算法进行数值求解。在对移动边界的处理采用控制体积法对充模过程中的两类移动边界：熔体前沿、熔体－气体边界进行跟踪,从而实现气体辅助注射成型充模过程的数值模拟。     

气体辅助注射制品滞留痕缺陷的形成及防治

介绍了气体辅助注射成型的标准成型过程、成型周期和技术优势。给出了气体辅助成型工艺中高压气体注入的时间 压力控制曲线。最后讨论了气体辅助成型制品中滞留痕缺陷的形成原因和防治方法。     

注射成型工艺参数对PVDF流动性能的影响

使用阿基米德螺旋线测定法对聚偏二氟乙烯(PVDF)熔体流动速率(MFR)进行测定,分析了相关注射成型工艺参数对PVDF熔体流动性能的影响.研究表明,对PVDF材料流动性影响最大的工艺参数为料温和注射压力,这对于PVDF注射成型工艺参数的选择有参考意义.     

气体压力对聚合物气辅挤出成型影响实验及模拟

实验发现了气辅挤出中气体压力对熔体挤出影响较显著,为了探明气体压力对熔体挤出成型的影响机理,建立了气体/熔体两相流气辅挤出模型,通过有限元方法对气辅挤出成型进行了非等温黏弹数值模拟,得到了不同气体压力下,熔体的挤出形貌、流速、压力、法向应力差分布等变化规律。模拟结果表明,气体压力对熔体挤出流场分布及成型形貌具有较大影响,在气体压力相对较小且能形成稳定的气体层时,熔体速度场分布均匀,压力、法向应力差较小,挤出无形变;随着气体压力增大,熔体的速度、压力、法向应力差和形貌收缩程度等均显著增大。研究表明,由于气体的作用,在气体/熔体入口交界面处产生的第一法向应力差是引发熔体挤出形变和流场分布变化的主要原因。     

气辅成型汽车把手注塑件抗拉强度

介绍了气辅成型的工艺过程和技术特点;分析了气辅成型工艺对聚合物熔体形态分布的影响。并对汽车把手件气辅成型制品和传统注塑成型制品的抗拉强度和抗弯强度进行了比较。结果表明:在相同注射压力、模具温度、试验材料的条件下,气辅制件的抗拉强度明显高于传统注塑制件的抗拉强度,两者的抗拉强度之比约为 1.7∶1;气辅成型制件的抗弯强度也比传统注塑制件有所提高。同时作者还分析了气辅制件强度提高的机理。     

气辅成型延迟时间与气指的关系

主要研究了气辅成型中气体注入延迟时间的变化对制品内部产生气指的影响。采用数值模拟和实验验证相结合的方法,通过改变气体注射延迟时间来测量气道附近产生气指的程度。研究结果表明:在其他工艺条件不变的情况下,随着延迟时间和熔体注射量的增加,制品内部气指指幅和指长明显减小。     

气体辅助注射成型制品气泡形成的实验研究

气体辅助注射成型(GAIM)制品中,气道壁处的气泡是影响塑料制件力学和光学性能的重要因素.运用定量试验方法,就GAIM工艺参数对塑料制品内壁气泡形成的影响进行了试验研究,探讨了工艺参数与气泡形成规律的关系,并揭示了GAIM制品气道内壁气泡形成原因.结果表明:降低熔体温度、气体注射压力及保压压力,缩短气体保压时间均可以有效地防止气道壁气泡的形成.     

气辅注射成型制品气泡缺陷形成机理

研究了气辅注射成型制品气道内壁气/熔两相界面处蜂窝状气泡的形成机理。在气辅注射成型工艺过程中,高压N2达到了超临界状态,导致N2流体向熔融的聚合物熔体内部扩散,泄压后扩散到熔体中的N2流体达到过饱和状态,靠近气/熔两相界面的过饱和N2流体通过界面扩散逸出,剩下的N2流体就在聚合物熔体内部靠近内壁界面处形成蜂窝状气泡。并据此提出了如何减少气道内壁气泡缺陷的工艺条件。     

气辅注塑装置闭环控制系统

根据气辅注塑成型工艺对气辅注塑装置调控气体输出压力的要求,分析了不同压力值下气辅注塑装置输出的气体压力闭环控制特征,确立了气体压力稳定阶段和升降阶段对应的PID控制算式,并研究出了基于Labview开发环境的气体压力求解控件,开发出了气体压力控制程序。该控制程序已在自行研制的35 MPa气辅注塑装置上得到应用。生产FM全新卡车顶篷把手制件时,控制系统气体压力最大波动量小于5%,气体压力阶跃时间小于1 s,控制系统具有较强的鲁棒性。     

Shape retention of injection molded stainless steel compacts

The effects of the binder composition, the powder loading, the thermal properties of feedstocks, and the injection molding parameters on the compact shape retention for metal injection molding 17-4PH stainless steel were investigated. The high-density polyethylene is more effective than ethylene vinyl acetate as a second component of the wax-based binder to retain compact shape due to its higher pyrolytic temperature and less heat of fusion. The compact distortion decreases with increasing the powder loading, molding pressure and molding temperature. There exists an optimal process combination including the powder loading of 68 %, molding pressure of 120 MPa and molding temperature of 150℃. Under this process condition, the percentage of distorted compacts is the lowest.     

注射成形中聚合物熔体黏度的在线测量装置

设计并制造在线测量注射成形过程中聚合物熔体黏度变化的装置. 在测量装置中,非等温高剪切流变模具的型腔结构设计成厚度为1 mm或2 mm的狭缝,底部不封口,维持熔体的持续流动;在流动中心线上沿流动方向布置一组压力传感器实时检测聚合物熔体在模具型腔中的压力变化情况,并使用模温机控制模具温度. 使用PXIe采集系统采集、显示、记录实验数据. 实验通过压力传感器测量得到不同位置熔体压力,根据修正的牛顿黏性定律计算熔体黏度,并与Cross-WLF模型的理论值进行对比. 实验结果表明：所设计的模具安全可靠,可获得低密度聚乙烯(LDPE)熔体在注射成形过程中熔体压力的变化情况,从而可以计算出材料在成形过程中的表观黏度演化情况. 实验测量结果与理论值在剪切速率大于500 s^?1的高剪切速度范围内较吻合,误差均在18%以内,最小为4%. 该装置能满足真实成形条件下聚合物熔体信息的在线检测要求.     

蓄能器在全液压注塑机的应用以及节能效果研究

为了节约传统液压注塑机液压阀溢流损耗能量,对传统的全液压注塑机的油路进行改造,加入自行研制的蓄能器节能模块;对改造完成的节能注塑机进行能耗测试并与未改造的传统注塑机进行能耗比较,发现蓄能器模块加入液压注塑机后的整机能耗有明显降低,能实现预期的节能降耗目的;在不同的塑化注射压力下、不同的塑化背压下、不同保压时间下,对节约能耗数据进行测量分析,并从机理上分析能耗数据的差异,研究蓄能器模块使液压注塑机能耗降低的原因.     

工艺参数对PS塑料熔接痕的影响

介绍了熔接痕的定义、分类及形成过程,设计了一套聚苯乙烯(PS)射科的注射熔接痕强度测试方案.用Kistler(奇石乐)注射工艺监控系统测定型腔压力,通过正交试验测试注射压力、注射速度、模具温度对熔接痕强度的影响,经过试验数据分析,掌握了各因素对熔接痕强度影响的主次关系,并得出一组优化工艺.     

模压条件对EVA边角料/天然橡胶复合发泡材料性能的影响

以乙烯-醋酸乙烯酯共聚物（EVA）边角料、天然橡胶（NR）、相应助剂和填料为主要材料进行共混混炼,再用模压法制备EVA边角料/NR复合发泡材料,研究了模压温度、模压时间和模压压力对复合发泡材料性能的影响. 实验结果表明:模压温度为145 ℃,模压时间为30 min,模压压力为12.5 MPa时,复合发泡材料的综合性能较好. 进一步测定了复合发泡材料的表观密度和发泡倍率曲线,以及硬度和撕裂强度曲线. 实验数据表明,模压温度可改变复合发泡材料的交联程度,模压时间综合影响复合发泡材料的交联程度和泡孔大小,模压压力则与复合发泡材料泡孔生长有关,影响泡孔分布情况.     

氧化铝陶瓷注射成型工艺的研究

研究了注射成型氧化铝陶瓷工艺中的配料及成型过程,包括对粉末装载技术和粘结剂配方的确定,分析了注射压力、注射温度、模具温度等注射成型工艺参数对试样性能的影响,得到了一组优化的配料及成型工艺参数.     

车门内饰板本体注射模具浇注系统的优化设计

利用moldflow软件模拟注射成型车门内饰板本体的熔体充模过程,通过对注射时间、注射压力、成型锁模力、熔接痕强度、塑件变形和材料利用率等指标的综合对比分析,优化了注射模具的浇注系统设计方案。实践表明,按优化方案注射成型内饰板本体,其熔体充模状况与充模结果同Moldflow的分析预测吻合,塑件的成型质量满足技术要求。