齿座裂纹分析

采用金相分析方法分析了齿座表面裂纹的性质和产生原因。根据齿座表面裂纹主要呈沿晶扩展,裂纹两侧无脱碳和氧化现象,认为该裂纹为淬火裂纹。渗碳温度过高、晶粒粗大、材质不良是产生淬火裂纹的原因。     

伊斯卡IQ系列:螺旋刃多功能铣刀系列(HELIDO)

伊斯卡进一步拓展了HELIDO系列的应用。新增的 OXMT 0507R08-FF 刀片, 夹持于HELIDO845 及 HELIDO 890 铣刀体,可实现超大进给;夹持于 HELIDO 865铣刀体,可实现中速进给。OXMT0507R08-FF为单面刀片,新刀片拥有8个大圆弧、沿逆时针扭转15°的刃口,入刀角度则变为相对底刃扭     

高速钢左右铣刀裂纹分析

Ｗ６Ｍｏ５Ｃｒ４Ｖ２左右铣刀经热处理后在键槽根产生裂纹。对失效铣刀进行了金相分析，结果表明，铣刀键槽Ｒ小和热处理分级次数少，使热处理应力大而集中，导致键横根部产生裂纹。改进了冷、热加工工艺，使随后热自理伯左右铣刀避免了类似的事故。     

共轭鼓形齿面裂纹痕迹的三维边界元分析

本文首次对基于共轭鼓形轮齿齿面裂纹的失效破坏现象，从传同理到破坏诱因进行了深入地研究，并应用三维弹性边界元方法进行了计算分析，得到并验证了若干结论与理论。     

GH2132三齿二级涡轮盘榫齿裂纹分析

对GH2132三齿二级涡轮盘在使用过程中第一榫齿产生的裂纹进行了光学金相和扫描电镜分析。结果表明，该裂纹属于高周疲劳裂纹，疲劳源区无冶金缺陷及加工刀痕。对失效件的化学成分、力学性能以及显微组织进行了检测，其结果均符合技术条件要求。疲劳裂纹产生的原因，是由于二级涡轮盘与二级涡轮叶片榫齿配匹不均匀，在发动机工作时，由于热应力作用，两种材料的线膨胀系数不一样(GH2132合金线膨胀系数大，而GH4037合金线膨胀系数小)，使之对盘的榫齿产生相当大的压应力，导致在榫齿配合面上产生了压陷，在交变载荷作用下，在离压陷边缘0．5mm处产生了疲劳裂纹。     

齿面弧形裂纹分析

通过化学成分分析、硬度试验、宏观和微观检验等方法,对减速机齿轮齿面弧形裂纹的产生原因进行了分析。结果表明：该裂纹属于磨削裂纹,磨削工艺不当是裂纹产生的直接原因。热处理工艺不当也增加了齿轮磨裂的可能性。因此,在磨削工艺及热处理工艺方面提出了改进措施。     

渗碳齿轮齿面磨削裂纹的研究

渗碳齿轮磨削裂纹是齿轮制造过程中普遍存在一种现象,直接影响着齿轮表面质量和工作性能。本文以18CrNiMo7—6渗碳齿轮为研究对象,分析了磨削裂纹产生原因,并从材料、热处理和机械加工几个方面,提出预防磨削裂纹的工艺措施。     

涡轮盘篦齿裂纹扩展的有限元数值模拟

为了详细考察篦齿裂纹的扩展规律,对篦齿裂纹从齿尖一直扩展到即将完全穿透篦齿环的过程进行了数值模拟.含篦齿裂纹的涡轮盘有限元模型采用子模型法建立,使用M积分计算裂纹前沿的应力强度因子;在确定篦齿裂纹前沿每一节点处的局部扩展方向及距离后,通过样条曲线拟合出新裂纹前沿,并依靠自适应网格划分实现裂纹区有限元网格的更新.数值模拟结果表明,篦齿根部过渡圆角顶部可以视为裂纹缓慢扩展阶段与快速扩展阶段的分界点,在此之前篦齿裂纹以穿透型裂纹的形态以较低的速度进行扩展,在此之后篦齿裂纹开始向表面裂纹进行转化,并且平均扩展速度大大增加,分界点前的裂纹扩展寿命是之后的数倍.此外,由数值模拟结果还可以发现,增大篦齿根部过渡圆角半径以及减小相邻篦齿的间距,均有助于延缓篦齿裂纹的扩展.     

基于离散元法的镶齿冲击与切削破岩效果数值分析研究EI北大核心CSCD

随着深地资源的开发,镶齿滚刀在硬岩破碎竖向钻进中的应用愈加广泛。基于高精度拟合的离散元数值模型研究各因素对破岩效果的影响,获得动荷载波动差异系数和比能耗的变化规律。研究发现镶齿破岩以拉伸破坏裂纹为主,齿端曲率是影响微裂纹数量的最关键因素,微裂纹的方位角分布显示,受拉裂纹的分布较均匀,而剪切裂纹的分布主要集中在45°和135°附近。对于不同破岩模式下,镶齿破岩参数与荷载波动情况及比能耗的相关性差异较大,锥角和齿端曲率的影响存在极值,而侵深和攻角表现出单调的相关性。初始压力条件开始对破岩效率有抑制作用,而在与单轴抗压强度比值达到0.8时,比能耗明显下降。随着初始压力系数的增大,微剪切裂纹方位角分布逐渐均布化,而微拉伸裂纹逐渐向水平方向聚集。     

H68黄铜管夹开裂分析

H68黄铜管夹安装数月后出现开裂。对开裂的管夹进行了化学成分、力学性能、断口及金相组织的检验与分析。结果表明，由于管夹成形时存在的残余应力和成形模具的设计问题而造成的装配应力，再加上和 在露天放置受到的环境腐蚀，导致管夹在同一外侧呈现应力腐蚀开裂特片。提出了改进措施，并取得了满意的效果。     

渗碳轴齿轮开裂分析

18Cr2Ni4WA钢轴齿轮在渗碳或渗碳淬火后多次发生纵向裂纹。对原材料及断裂件进行了宏观断面分析、金相检验和化学成分分析。结果表明,由于材料中合金元素偏析、夹杂物含量偏高、带状组织明显,从而导致轴齿轮在热处理中开裂。     

热轧环件开裂失效分析

某型号轧环在旋压时产生批次性开裂.对开裂的轧环进行了理化检验和工艺复查,认为开裂是由锻造缺陷引起的,锻造缺陷在旋压过程中发生开裂.在锻造过程中采取了有针对性的工艺措施,在后续生产中再未发生开裂现象.     

连杆衬套的开裂分析

机车280型柴油机连杆衬套在使用过程中发生开裂,采用宏观观察、扫描电镜分析、组装工艺分析、受力分析以及金相检验等方法对开裂的连杆衬套进行了综合分析。结果表明,连杆衬套的装配工艺不合理,造成衬套与活塞销高点接触而产生应力集中,这是导致连杆衬套开裂的原因。定位销位置设计不合理以及衬套基体存在严重的疏松,是促使连杆衬套开裂的主要因素。     

高强度钢制轴类零件加工制造中开裂原因分析与工艺改进

用超高强度钢制造的飞机起落架上的轴类零件,在机械加工过程中(镀铬层磨削中)经常出现表面开裂现象,裂纹特征基本相同。通过金相检验和显微硬度分析,发现零件在镀铬磨削过程中,次表面组织和显微硬度均发生了变化;对铬层实际厚度和除氢效果以及磨削过程进行分析,零件两端在磨削过程中均承受较高的拉应力,开裂属氢脆和应力腐蚀所致。控制镀层厚度和磨削参数,以及增加磨后回火工序等措施,大大降低了零件的报废率,取得了较好的经济效益。     

KNR860C车轮崩裂原因分析

KNR860C车轮在运行过程中发生大块裂损事故。为确定车轮失效原因，对其进行解剖检验分析。踏面酸洗后出现多条横向裂纹，断裂起源于踏面表面，源区微观形貌为沿晶断。通过对缺陷的金相分析，认为，踏面存在的马氏体、球状珠光体组织及热裂纹是长期受到强烈的热影响造成的，断裂源区位于热影响区较深的区域；车轮的崩裂是由热裂引起的。     

10K钢冷镦开裂原因分析

0K冷镦钢在顶锻实验过程中出现开裂。利用光学金相显微镜和扫描电镜等仪器对开裂原因进行了分析。分析结果表明，铸锭中分布不均匀的非金属夹杂物和组织中过量分布于晶界的贝氏体和三次渗碳体是导致冷镦开裂的原因。     

换热器管焊接开裂分析

换热器管子在焊接过程中产生开裂。对开裂管的化学成分、力学性能、断口及金相组织进行了检验与分析。结果表明，换热器管开裂是由管子存在原始裂纹所引起的。     

低压接管管线膨胀开裂原因分析

某低压乙二醇接管管线在运行过程中膨胀开裂。对爆管进行了宏微观检验、化学成分分析和厚度测试。结果表明,由于管段受到较大压力的作用,使管段产生较大的塑性变形,随着塑性变形的增大首先在接管焊缝热影响区的部位产生断裂破坏,最终导致爆管。提出了预防措施。