NGSA方法在大型回转窑及磨机筒体制造上的应用

本文论证了回转窑及球磨机简体破坏的重要原因是焊接应力和焊接缺陷导致的结构低周疲劳开裂。通过技术和经济上的对比分析，提出了在筒体制过程中，采用窄间隙埋弧自动焊方法代替目前广泛用于筒体纵环缝焊接的普通埋弧焊方法，对预防筒体疲劳破坏，提高水泥厂主机设备运转率是可行的。     

球罐球壳板组对焊缝清根坡口的磁粉检测

大型球罐压力容器的切片球壳板都采用现场焊接成整体的安装工艺。球壳板厚度通常都在30mm以上,为避免焊后根部和内外表面存在裂纹、未熔合、未焊透、夹渣等缺陷而造成质量隐患,所以在焊接过程中必须对焊缝进行多次磁粉检测,包括焊接前的球壳板坡口检测、焊接过程中焊缝的坡口清根检测、焊后热处理前的焊缝及热影响区检测和水压后的焊缝和热影响区检测。而其中清根坡口磁粉检测则尤为重要。检测结果表明,在球罐赤道带以上焊缝容易产生应力裂纹、未熔合等缺陷,而清根坡口磁粉检测可以有效检测出根部的表面开口和近表面缺陷。     

埋弧自动焊焊缝终端裂纹的产生原因及预防措施

对采用埋弧自动焊进行低合金钢压力容器焊接时，纵焊缝终端短裂纹的产生原因进行了分析，并提出了相应的预防措施。     

天然气球罐与管道选材的探讨

对天然气球罐、管道及其防腐层的选材进行了技术经济比较。对3000m^3以下的球罐选用国产16MnR钢板，对5000m^3及以上的球罐采用进口CF-62高强钢板。球壳结构型式选用4带混合式。对高压次高压燃气管道，若公称直径不大于400mm，采用直缝高频电阻焊(ERW)钢管；否则，采用UOE成型的直缝双面埋弧焊(LSAW)钢管。对中压燃气管道，若公称直径不大于200mm，采用PE管；否则，采用ERW钢管。管道防腐宜采用三层PE复合结构防腐涂层牺牲阳极保护。     

非规则曲线自动埋弧焊工艺研究

本通过对推土机拱形架直线－曲线型工作自动埋弧焊接过程的综合分析，并进行了大量的试验，成功地闻拱形架埋弧自动焊工作装置，并于应用于生产实践。     

自动埋弧对薄板的焊接

自动埋弧焊以其焊接熔深大,生产效率高,机械化程度高,在锅炉、压力容器行业的中厚板焊接中一直被广泛应用,并且效果非常好。但焊接Q235Bδ=4mm的低碳钢薄板纵缝却常因气孔超标返修量大而受到限制使用,为解决这一难题,我们进行了大量的试验,终于将其解决。现将我们的体会介绍一下,供大家参考。按此焊接工艺参数施焊,经RT探伤,发现第一道焊缝里面存在大量气孔,经分析,在埋弧焊中产生气孔的原因大致有以下几种:(1)焊剂吸潮或不干净;(2)焊接时焊剂覆盖不充分;(3)电弧磁吹偏;(4)焊接工艺参数选择不当。基于这几种情况,我们首先核查焊剂的烘干温…     

球形储罐安装工法QG/AZ JS(GF)01—90

球形储罐安装就是将所有球壳板及支柱直接在基础上组装成整球,再依次完成整套工艺。以本工法安装的球罐成本低、工期短、几何尺寸正确、焊接质量优良,据对已安装好的球罐工程进行焊缝 X 射线拍片,一次合格率达99%以上,其中有四台达100%。一、工艺特点1.由于将所有球壳板及支柱一次组装成整球,所以几何尺寸正确,组装质量好。2.所有工夹具全焊在球罐外侧,内侧没有临时焊疤,提高了使用安全性。     

小口径锥形焊管的制作技术

由于焊接设备的限制,小口径的锥形直缝焊管只能采用单面焊的制作技术,合缝与焊接是其关键制作工序.传统制作工艺采用人工合缝、半自动埋弧焊机进行焊接,焊缝质量不稳定,焊接效率低.改进工艺采用龙门式埋弧焊机,并配备自动合缝装置,可极大地提高焊接质量和焊接效率.目前,锥形管还没有统一的检验标准,在参考相关标准进行质量检验的基础上...     

半自动CO2气体保护焊的改装与应用

在建筑行业的焊接中,半自动CO2气体保护焊和埋弧焊都有各自的优缺点,为了便于施工生产,有效利用设备的优势,扬长补短,将半自动CO2气体保护焊机改装成自动焊机--CO2气体改为埋弧焊剂,手工操作改为自动焊接.     

乙烯球罐分带组焊吊装技术

球罐由三带两极共计２６块壳板和７根支柱等组成。球罐先分带组装焊接，然后吊装焊接成整体。     

深圳至中山跨江通道钢桥面板结构疲劳试验研究

正交异性钢桥面板的疲劳开裂问题是制约桥梁工程可持续发展的关键难题,亟需发展具有高疲劳抗力特性的正交异性钢桥面板结构。依托深圳至中山跨江通道项目,在钢桥面板结构中同时引入纵肋与顶板新型双面焊构造细节和纵肋与横隔板新型交叉构造细节两类构造细节,设计9个足尺节段模型,通过模型试验确定了纵肋与顶板传统单面焊构造细节和新型双面焊构造细节、纵肋与横隔板传统交叉构造细节和新型交叉构造细节的疲劳开裂模式和实际疲劳抗力;采用扫描电子显微镜(SEM)确定了不同制造工艺条件下纵肋与顶板焊接细节的初始制造缺陷尺度;采用等效结构应力法确定了两类细节各疲劳开裂模式的疲劳抗力。研究结果表明：纵肋与顶板传统单面焊构造细节的疲劳裂纹起裂于顶板焊根并沿顶板厚度方向扩展,其疲劳抗力为95.1～98.7MPa,新型双面焊构造细节的疲劳裂纹起裂于顶板内侧焊趾并沿顶板厚度方向扩展,其疲劳抗力为108.5～123.2MPa,且在相同加载条件下,双面埋弧焊构造细节的疲劳抗力高于双面焊气体保护焊构造细节的疲劳抗力;传统单面焊构造细节焊根的初始制造缺陷尺度显著大于新型双面焊构造细节焊趾的初始制造缺陷尺度,且双面埋弧焊的初始制造缺陷尺度小于双面气体保护焊的初始制造缺陷尺度,初始制造缺陷尺度的差异是不同制造工艺条件下纵肋与顶板焊接细节疲劳抗力存在差异的主要原因;纵肋与横隔板传统交叉构造细节的疲劳裂纹起裂于纵肋腹板焊缝端部焊趾并沿纵肋腹板扩展,新型交叉构造细节的疲劳裂纹起裂于纵肋底板焊缝端部焊趾并沿纵肋底板扩展,两类构造细节的起裂次数基本一致,但新型构造细节的疲劳裂纹扩展速率远低于传统构造细节的疲劳裂纹扩展速率;纵肋与顶板焊接构造细节和纵肋与横隔板交叉构造细节各疲劳开裂模式的实际疲劳抗力基本位于主S-N曲线±2σ之间。     

二氧化碳气体保护焊和双丝埋弧焊的工程应用

我公司承接制作宝钢热轧厂三种规格共106根钢吊车梁。材料为低合金结构钢16MnR，翼板最大厚度32mm，腹板16～18mm，单件最大重量23．77t。吊车梁焊接接头按等强设计．除所有的对接焊缝需无损探伤外，三大板构成工字梁的主角焊缝要求全熔透，上翼缘焊缝100％超声波检验。针对此，提出采用CO2气体保护焊打底，双丝埋弧自动焊盖面焊接大梁四条主角焊缝的方案，经技术论证和工艺试验证明，这两项新的焊接技术同时用于大梁制造，技术上、工艺上完全可行，从而确定了这一施工方案。采用CO2气体保护焊打底，双丝埋弧自动焊盖面焊接的三大板主角…     

谈热风炉壳复合钢板的制作与焊接

结合工程实例,对热风炉壳复合钢板的制作工艺流程进行了介绍,并对复合板坡口加工,单筒节纵缝焊接及焊后应力消除技术进行了阐述,分析了复合板焊接工艺的技术要点,以供类似工程施工参考。     

球罐球壳板组对焊缝清根坡口的磁粉检测

对大型球罐压力容器的切片球壳扳进行安装时,一般都会使用现场焊接的方法。球壳板的厚度一般超过30mm,在焊接过程中,很容易影响整个安装工艺的质量,如焊接根部与内外表面发生未焊透、裂纹、夹渣等。要想避免以上缺陷的影响,就要对焊缝进反复进行磁粉检测,检测部位主要有焊接之前的球壳板坡口、焊接中焊缝坡口清根、焊接之后热处理之前焊缝及热影响部位、水压后焊缝及热处理部位等。在所有检测部位中,对清根坡口进行磁粉检测是重中之重。有关结果表示,球罐赤道带之上的焊缝很容易引起应力裂变夹渣、未融合等缺点。对清根坡口进行磁粉检测,可以更加准确的检测出根部袁面的缺点。     

1000m^3液化气球罐现场组焊的一种新工艺

介绍了一种1000m^3液化气球罐的施工工艺，此工艺利用悬挂式脚手架的方法组装球罐，免去了中心柱的设置，提高了组装效率，同时配合自动焊、半自动焊焊接，使焊接条件、焊接效率、焊接质量都有很大改善和提高。     

单丝埋弧自动焊在管道焊接中的应用

我公司新采购多台管道自动焊机，经过焊接人员的共同努力，逐渐摸索出管道单丝埋弧自动焊的功能和基本操作方法，并在管道上进行了尝试。这里主要对管道埋弧自动焊工艺进行介绍。     

610U2钢制4000m^3液体烃球罐焊接预制

对日产高强钢NK—HITEN 610U2-QSR液体烃球罐板的焊接性进行了研究，制定出一套可行的焊接工艺，焊后焊接质量完全能够满足工艺规定及使用要求，为同类球罐施工提供一定的施工经验。     

自动焊在大型储罐建造中的应用

论述了大型储罐建造中常用的自动焊方法。阐述了自动焊在大型储罐焊接中的优势和主要工艺原则。指出使用双丝埋弧和药芯焊丝是今后大型储罐焊接的趋势。     

L360焊接钢管在天然气次高压管道的应用

对直缝埋弧焊L360焊接钢管从钢管种类、材质、成形焊接、化学成分和力学性能等方面进行分析，结果表明该钢管适合用于天然气次高压管道。     

Q345qC桥钢埋弧自动焊接技术的应用

从Q345qC桥钢的特性入手,详细介绍了Q345qC桥钢埋弧自动焊工艺的特点、焊接材料的选择、焊接质量检验等,为今后Q345qC桥钢的自动埋弧焊总结了经验,创造了较大的经济效益和社会效益。