优化催化裂化装置吸收稳定系统回收干气中的丙烯

通过对中国石油化工股份有限公司、中国石油天然气股份有限公司两大公司的70余套催化裂化装置生产数据的分析,发现多数催化裂化装置存在于气中C3 组分含量较高的问题,并提出了解决这一问题的措施.认为通过对催化裂化装置吸收稳定系统的整体优化,采用溴化锂吸收制冷技术,即降低吸收塔操作温度、调整吸收塔操作压力、增加吸收塔和解吸塔的塔盘数等措施,可以有效地降低催化裂化干气中的C3 组分含量,从而增加液化石油气、丙烯的产率.从对中国石油化工股份有限公司的40套催化裂化装置的统计分析看,若采用整体优化措施后,该40套装置总共可以增产98 kt液化石油气和49 kt丙烯,经济效益超过3.5 x108 RMB$.     

吸收稳定系统工艺流程现状和新流程开发(I)--工艺流程现状

应用流程模拟和总体优化设计技术,对当前催化裂化装置吸收稳定系统广为采用的"双塔流程”进行了理论计算和分析,指出了该流程存在的严重缺点①吸收塔釜液和解吸塔塔顶汽相采出这两股大流量返回物料并非必要;②解吸塔进料温度过高;③吸收塔和解吸塔效率低;④不同工艺参数之间的强烈耦合.对于1.2Mt/a的催化裂化装置吸收稳定系统在流程不变的条件下进行工艺参数的最佳匹配,年经济效益不低于4.0×106RMB$.解决"双塔流程”缺点问题的根本方法是对现有流程进行改进,开发一种新的、节能的工艺流程.     

Catacarb法(脱硫、脱碳)

该法用于从气流中脱除 CO_2、H_2S 和 COS。净化气含 H_2S<4ppm、含 CO_250ppm—2％。回收的 CO_2不含 H_S,适合食品或饮料业应用。吸收剂是一抑制腐蚀的钾盐溶液,内含一种高活性、稳定、无毒的催化剂。吸收设备为填料塔或板式塔。对净化气纯度要求高时,可采用两段吸收。吸收了酸性杂质的富液经闪蒸进入再生塔顶部,由塔底再沸器加热产生的水蒸气汽提脱除 CO_2和 H_2S。再生后的贫液泵回吸收塔。     

吸收稳定系统双塔流程分析及改进

在流程模拟和基本原理分析的基础上,指出FCC装置吸收稳定系统吸收解吸过程存在双向传质,提出了一种新的改进型节能双塔流程.该流程具有压缩富气直接进入解吸塔上部、吸收塔取热能力增强等特点,较原流程分离效率提高、能耗降低.     

吸收稳定系统工艺流程现状和新流程开发(Ⅱ)--新的节能工艺流程开发

针对现有"双塔流程”的缺点,应用流程模拟和总体优化技术,提出了一个新的节能的吸收稳定系统工艺流程.该流程采用油吸收脱乙烷塔代替原有的吸收塔和解吸塔,并对换热网络重新进行了匹配,从而取消了原"双塔流程”的两股返回物料,新流程不但增加了产品的回收率,而且还降低了能耗.新流程与"双塔流程”相比,按催化裂化装置1.2Mt/a处理量计,在同样的进料和产品规格下,年净增经济效益达11.44×106RMB$.     

催化裂化装置吸收稳定系统两种工艺流程比较

催化裂化装置吸收稳定系统目前广泛采用双塔流程,双塔流程中又存在两种不同工艺流程:多数流程吸收塔釜液流入平衡罐后再往解吸塔,但也有一些流程将该釜液直接送往解吸塔。这两种工艺流程孰优孰劣很少见到报道,因此对两种流程进行了模拟计算,结果表明前一种流程的总体经济效益较好,对百万吨级的催化裂化装置,其经济效益比后者高出约600×10~4 RMB/a。分析了产生这一现象的原因。     

高CO_2天然气脱碳设备材质选择

探讨了湿法脱碳工艺中的吸收塔、再生塔原料对碳钢、不锈钢的腐蚀。针对两塔的操作工况,通过室内试验,分析了脱碳装置中主要设备吸收塔、再生塔中不同原料介质对20G和316L材质的影响,提出了湿法(醇胺法)工艺高压高温环境下脱碳单元设备管道的20G和316L材质对不同介质的适应条件。     

浅冷油吸收工艺回收炼油厂饱和干气的模拟

针对某炼油厂241.5 kt/a饱和干气,采用浅冷油吸收工艺回收其中的碳二及碳二以上馏分,用VMGSim流程模拟软件对浅冷油吸收工艺进行模拟,并对凝液直接送至碳四吸收塔(方案一)和凝液送至凝液汽提塔(方案二)两种方案进行比较。模拟结果表明,两种方案的产品产量及组成存在差别,方案一比方案二多产富乙烷气1.33 t/h,但轻烃产量减少1.38 t/h,方案一富乙烷气中乙烷的含量及轻烃中丙烷的含量均低于方案二;两种方案回收的富乙烷气和轻烃作为乙烯装置裂解原料产出的乙烯、丙烯等产品的产量基本相同;方案二中碳四吸收塔和碳四解吸塔的塔釜温度比方案一低3~4℃,但综合能耗(每吨原料的能耗合标准油)比方案一高2.4 kg。     

提高糠醛精制萃取塔效率的技术改造

高桥石油化工公司炼油厂润滑油糠醛精制装置于 1 980年 1 2月建成 ,采用先精制后脱蜡流程 ,以常压四线及减压二、三、四、五线脱蜡油为原料 ,加工能力 0 .4Ｍｔ/ａ。原设计采用“二头一尾”流程 ,即两座萃取塔 (塔 1和塔 2 ) ,共用一套溶剂回收系统。设计平均溶剂比为 1 .3∶1 ,萃取塔比负荷为 1 3.4ｍ3/(ｍ2 ·ｈ)。后来萃取塔进行了几次改造 ,经历了从内驱动转盘、外驱动转盘、短矩阶梯环填料、ＱＨ 1扁环填料、二段萃取等几个阶段的发展 ,萃取塔效率不断提高。历次改造的概况见文献 [1 ] ,历次改造的技术经济数据见表 1。润滑油糠醛精制…     

我国首套低压气体脱硫装置建成投产

石家庄炼油厂延迟焦化装置设计加工能力为40万t/a任丘减压渣油。焦化富气含硫1.24％,需经脱硫后才可作燃料气。脱硫工艺采用中国石化北京设计院设计的无压缩机升压的低压脱硫方案。以二乙醇胺为吸附剂,焦化富气从柴油吸收塔顶逸出后进入吸收塔与溶剂逆流接触,吸收了H_2S的水溶液(富液)经升温后在再生塔内借助塔底的重沸器加热解吸将溶液再生,再生后的贫液经冷却后送吸收塔循环使用,再生塔顶的酸性气经冷凝分液     

Aspen hysys对10万吨硫磺回收尾气吸收部分优化分析

尾气吸收是硫磺回收装置尾气回收的重要环节,关乎尾气排放达标与否,为了进一步提高吸收塔的吸收效果,降低净化尾气中的硫含量,本次模拟主要选择贫液入吸收塔温度、贫液浓度两个优化点,同时在保证净化尾气硫达标的情况下,对再生塔底重沸器蒸汽耗量进行优化,从而对实际操作提出可行性建议,达到了节能减排的效果。     

MDEA吸收塔操作参数的优化

吸收塔作为脱碳装置中的核心设备,其设计选型是设计中的重点与难点。固定其他操作参数,分别研究贫液进吸收塔温度、MDEA循环量及再生塔底温度(贫液浓度)各单因素对吸收塔顶CO2含量及脱碳装置运行费用的影响,结果发现运行费用对三个因素均较敏感,尤其是贫液循环量及再生塔底温度的微小变化即会引起运行费用的大幅变化。将Box-Behnken响应曲面法应用于MDEA脱碳操作参数的优化,在净化天然气的同时可节省装置运行费用,优化后年运行费用可减少450万元。该方法可推广至同类项目的优化过程,为获取最优设计参数提供借鉴。     

CTST塔板在吸收稳定系统改造中的应用

中国石化湛江东兴石油化工有限公司采用立体传质塔板(CTST)对Ⅰ套重油催化裂化装置、Ⅱ套重油催化裂化装置的吸收塔、解吸塔和稳定塔进行扩大加工能力改造.对Ⅰ套催化裂化装置、Ⅱ套催化裂化装置吸收稳定系统进行了模拟计算和CTST水力学计算,提出了扩大加工能力改造的方案:两套装置的吸收塔、解吸塔和稳定塔,各塔塔壳利旧,塔板层数不变,支撑件不更换,仅每层塔板更换为CTST.改造后两套装置重油加工能力分别由0.3 Mt/a和1.2 Mt/a,增加到0.5 Mt/a和1.5 Mt/a;Ⅰ套催化裂化装置稳定塔液化石油气中C2体积分数小于0.03％,C5+体积分数小于0.02％,稳定汽油中无C3,C4组分,稳定汽油饱和蒸汽压为63.7 kPa;Ⅱ套催化裂化装置稳定塔液化石油气中C2体积分数为0.03％,C5+体积分数为0.08％,稳定汽油中无C3,C4组分,稳定汽油饱和蒸汽压不大于65 kPa,取得了良好的改造效果.     

脱硫一厂再生塔腐蚀裂漏调查报告

威远脱硫一厂是我国自行设计、施工的第一个大型天然气净化处理装置。设计处理能力为14×10~5m~3<两套>。1967年2月投产。其脱硫工段系采用乙醇胺法脱硫,乙醇胺浓度为12～16％(重量)。原料天然气中H_2s含量为1.46％、CO_2含量为5.14％。再生塔的条件是将吸收饱和后的乙醇胺溶液(简称富液)通过降压和加温而解脱出被吸收的H_2S和CO_2,再生成含H_2S     

吸收稳定系统改造效果及分析

中国石化广州总厂ＲＦＣＣ装置吸收稳定系统长期存在吸收效果差的影响，技术改造时将吸收塔和再吸收塔全用规整填料代替原有浮阀塔板，从而提高，从而提高吸收塔的液气比，降低压力降，消除了吸收塔的“瓶颈”现象。从改造前后的标定数据可以看出，改造后吸收效果明显提高，Ｃ３回收率提高约１０个百分点，增加效益可观。针对改造后稳定塔存在的“瓶颈”现象，提出了几面对策，建议稳定塔提馏段改用规整填料，增设液化气冷却器，吸收     

塔二联轻烃站脱硫系统参数调整分析

针对塔二联轻烃站脱硫装置天然气中H2S含量变化较大,脱硫不达标的实际情况,对脱硫装置的运行参数进行敏感性分析。分析结果表明,吸收塔操作压力、操作温度及MDEA循环量对净化气中H2S含量影响不大,而再生塔操作参数对脱硫效果的影响非常显著。因此,只对MDEA再生塔操作参数进行调整。结果表明,在塔二联天然气中H2S质量分数增加58%的条件下,对MDEA再生塔操作压力和温度进行微调,可有效降低净化气中H2S含量并使其达标。     

吸收稳定系统稳定塔侧线汽油作补充吸收剂

改善吸收塔中C_3及以上组分的吸收效果,减少贫气中的丙烯含量,实现干气变"干",是提高催化裂化装置吸收稳定系统丙烯回收率的关键。从改善吸收塔补充吸收剂的物性人手,研究了用稳定塔侧线汽油作吸收塔补充吸收剂的效果。与稳定汽油相比,稳定塔侧线汽油的分子极性更接近丙烯的分子极性,因此可大大提高吸收塔的吸收效果。研究结果表明,采用此新工艺后,干气中丙烯的摩尔分数可降低31.5%,干气量可下降1.7%,一套1.0 ML/a的催化裂化装置可因此增加丙烯产量915.6t/a;同时,装置的汽油产量和质量保持不变,吸收稳定系统的能耗基本不增加。     

立体传质塔板在炼油装置上的应用

中国石化股份有限公司洛阳分公司应用立体传质塔板对常压蒸馏装置初馏塔、污水汽提塔和催化裂化装置的干气再吸收塔进行了扩能改造。初馏塔生产能力提高 80 %以上 ;污水汽提塔处理能力提高 1倍以上 ;再吸收塔吸收效果明显改善 ,干气中C3 以上组分下降到 2 .6 %     

焦化吸收稳定系统流程模拟与操作优化

文中讲述了利用Aspen HYSYS流程模拟软件对延迟焦化装置吸收稳定系统建立模型,在满足产品质量合格的情况下,为优化操作参数提供指导依据.通过实际操作调整,吸收塔操作操作由1.25 MPa降至0.92 MPa,压缩机电流下降40 A,补充吸收剂降低5 t/h.确定了稳定塔最优回流比范围,通过对稳定塔进料和操作优化,切除吸收稳定以3.5 MPa蒸汽为辅助热源的重沸器,实现降低装置能耗的目的.     

投运再吸收塔

我厂催化裂化装置在1987年检修时,由20×10~4t/a的U型改造为30×10~4t/a的提升管两段再生装置.1988年检修时,又完善了吸收稳定系统,使之与反应-再生部分相匹配,其技术改造前后的吸收稳定原则流程见图1、2.