高品质20Mn热轧圆钢的研制开发

为满足市场需求,天钢采用"顶底复吹转炉→LF炉精炼→方坯连铸→圆钢轧制"工艺路线,严格控制炼钢、精炼、连铸、轧钢等生产环节,研制开发出高品质20Mn热轧圆钢。检验结果证明,20Mn热轧圆钢的化学成分、金相组织夹杂、力学性能等各项指标均可满足GB/T 699-1999的标准要求。     

50CrVA弹簧圆钢的研发和生产

根据客户需要,青特钢采用LD转炉→LF精炼炉→RH真空脱气→CC连铸→轧制工艺开发生产了50CrVA弹簧圆钢。产品实物质量检测表明,其产品氧氮氢含量较低,钢质纯净,组织正常,奥氏体晶粒度≮11级,表面质量较好,其尺寸、夹杂物、脱碳层、低倍、硬度和拉伸性能指标均满足标准要求,用户反馈使用良好,青特钢已经完全具备生产50CrVA弹簧圆钢的能力,并已实现了批量生产。     

转炉冶炼40Cr钢的生产工艺实践

介绍了用转炉→LF→连铸生产40Cr钢的冶炼工艺、加工工艺及所生产圆钢的材料性能.     

150方坯连铸机生产管坯钢的工艺实践

攀成钢公司采用“80吨转炉冶炼→LF精炼→150方坯连铸→Φ500轧机轧圆钢”工艺生产小规格管坯钢。通过对转炉终点控制、LF炉造渣优化1、50方坯连铸二冷曲线的研究实践,证明使用150方坯连铸机生产的小规格管坯钢工艺稳定、质量可靠。     

12Cr1MoV锅炉吊杆用钢的开发生产实践

通过低C,较高Cr、Mo、V,较低Si、Al,极低的P、S以及气体含量的成分优化设计,采用50t电炉→LF精炼+VD真空脱气→连铸(电磁搅拌)→轧制工艺流程,严格各工序参数控制,开发生产了12Cr1MoV锅炉吊杆用热轧圆钢。产品质量检验表明,成品圆钢成分波动小、洁净度高、晶粒细小均匀、强韧性匹配较好,B级超声波探伤合格,各项性能指标满足标准及用户使用要求。     

工程机械用35MnB圆钢试制产品质量分析

根据客户需要,青岛特钢采用LD转炉→LF精炼炉→RH真空脱气→CC连铸→轧制工艺开发生产了35MnB圆钢。产品实物质量分析表明,化学成分满足客户协议要求,氧氮氢含量较低,钢质纯净,组织正常,奥氏体晶粒度8级,表面质量较好,其尺寸、夹杂物、脱碳层、低倍、末端淬透性值、发纹和表面硬度指标均满足客户协议要求,用户反馈使用良好。     

出口用S355J0低合金高强度结构钢的研发和生产

根据客户需要,青岛特钢采用LD转炉→LF精炼炉→RH真空脱气→CC连铸→轧制工艺开发生产了出口用S355J0低合金高强度结构圆钢。产品实物质量表明,其产品化学成分满足客户协议要求,同时氧氮氢含量较低,钢质纯净,奥氏体晶粒度≮5级,表面质量较好,其尺寸、夹杂物、低倍、拉伸性能、冲击性能和表面硬度指标均满足客户协议要求。     

N80级石油套管用38Mn2V管坯钢产品质量分析

青特钢采用LD转炉→LF精炼炉→RH真空脱气→CC连铸→轧制工艺开发生产了N80级石油套管用38Mn2V管坯钢,为保证质量,对38Mn2V圆钢产品进行了检验分析,结果表明,产品尺寸满足标准1组精度要求,氧氮氢含量较低,奥氏体晶粒度9.5级,表面质量较好,化学成分、夹杂物、低倍指标等均满足客户要求。     

Cr-Mn-Ti系齿轮钢添加硼元素的试验研究

 采用电弧炉冶炼→LF炉精炼→VD炉真空精炼→方坯连铸→轧机轧制工艺流程,对Cr-Mn-Ti系齿轮钢添加微量硼进行了对比试验研究。每炉钢水量50～52t,硼的质量分数在0.0008%～0.0010%范围内,铸坯规格260mm×300mm,轧制成130mm的圆钢进行对比试验。试验结果表明,保持Cr-Mn-Ti系齿轮钢主体成分基本不变或锰、铬含量适当降低的情况下,添加微量硼元素,可稳定和显著提高其淬透性。     

高碳铬磨球钢301B生产工艺实践

301B是一种具有良好的性价比及工艺性能的高碳铬磨球钢,主要作为生产制造矿山选矿用磨球机中的易损件磨球。该钢种碳含量高、应力大,对纯净度、内部质量等指标要求严格。韶钢根据301B的成分、产品特性及自身生产工艺装备,设计了"转炉→LF精炼→RH真空处理→大方坯连铸→轧制→检验、入库"生产工艺流程,通过转炉高拉碳操作、出钢渣洗预脱氧、LF高碱度渣精炼、RH长时间高真空脱气、连铸弱冷等工艺措施,成功开发出各项性能均能满足客户要求的301B圆钢产品。     

模具钢4Cr5MoSiVl超声探伤缺陷的分析和工艺改进

山钢特钢事业部新区采用铁水+废钢→100 t电弧炉→双工位LF→双工位VD→圆坯连铸(Φ500 mm断面)→步进式加热炉→950轧机轧制的流程生产模具钢4Cr5MoSiV1,个别批次的4Cr5MoSiV1模具钢存在探伤不合格缺陷,通过对该批次探伤不合格缺陷部位运用超声波进行定位,对所取试样进行金相和扫描电镜分析,最终确认了铸坯的心部缺陷及轧制压缩比小,是造成该批次4Cr5MoSiV1钢探伤不合格的主要原因,并提出了相应的改进措施。     

锅炉管用钢12Cr1MoV生产实践

莱钢特钢事业部新区采用铁水+废钢→100t电炉→双工位LF→双工位VD→圆坯连铸（650mm）→步进式加热炉→950轧机轧制的流程生产高压锅炉管钢12Cr1MoV,通过优化冶炼工艺、调整精炼渣系、强化保护浇铸等措施,克服了12Cr1MoV钢在实际生产中的困难,使12Cr1MoV钢的化学成分、低倍以及非金属夹杂物评级等各项指标均满足用户要求。     

GCr15SiMn轴承钢?400mm铸坯工艺实践

天津天管特殊钢有限公司采用100 t EBT电炉→100 t钢包炉→100 t RH真空处理炉→5流圆坯连铸机工艺生产?400 mm铸坯GCr15SiMn轴承钢。通过优质废钢添加铁水降低入炉料有害元素及P、S含量;控制出钢碳在0.20%~0.30%;出钢过程中铝脱氧,确保Alsol≥0.020%;LF精炼渣碱度控制在4.5~6.5,RH高真空(≤67 Pa)脱气时间大于15 min;弱搅拌时间≥20 min;RH严格控制钢水上连铸温度,连铸采用低过热度浇注和合理的结晶器及末端电磁搅拌参数,使铸坯凝固时产生更小的成分偏析,等轴晶和柱状晶的分布更加均匀。     

热轧圆钢Q345E表面裂纹的研究与控制

采用连铸圆坯冷送轧制Q345E圆钢,发现表面存在较多裂纹,裂纹长度为20 ~80 mm,呈离散型分布。经检测,裂纹两边发现较严重的脱碳层,裂纹根部存在较多高温氧化质点,未发现非金属夹杂物。理论研究表明,初生奥氏体晶界析出网状铁素体膜是导致钢材断面收缩率降低的根本原因,而Q345E中的Nb含量在特定的温度段降低了钢材的塑性,更加剧了钢材的开裂倾向性。当预热段温度较高(850~900 ℃)时,铸坯快速升温,表面局部发生α→γ的转变,体积收缩不均匀,产生拉应力。当拉应力超过钢材所能承受的极限时,产生表面裂纹。通过对铸坯的预热缓解了内外温度差,有效解决了Q345E热轧圆钢的表面裂纹问题。     

Development of the steel AISI 4145HM for senior petroleum drill of BX Steel

The Steel AISI 4145HM for senior petroleum drill of BX Steel was produced by the follow sheet: hot metal pretreatment→converter→LF→RH→caster 350 mm×470 mm rectangular billet→hot delivery→reheating→800 mill rolling→insulation→straightening→anneal→grinding→inspection→packaging and pay into treasury→shipment.Selected BX Steel particular hor metal,adopted hot metal desulphurization pretreatment technology.The LF refining making the white slag,and keep a certain time.The RH treatment must make sure the vacuum degree and refining time,more importantly controlling argon blowing process.In addition,must design proper technology data continuous casting similar superheat,casting speed,and specific water flow rate.Depend on technological measures,the product been had series of the qualities:homogeneity of chemical composition,low content of harmful elements,high purity,compact organization.Adopted the process of casting billet hot delivery and hot charging,used stepping heating furnace,and designing reasonable thermal parameters.Two -high reversing mill rough rolls preparation square billet,short - stress - path rolling mill rolls round bar.Steel products bad holding and controlling soaking time and temperature. Steel products bad annealed,and annealing process must been controlled for ensuring steel hardness uniform. For avoiding residual stress,steel been straightened before anneal.The test results and using effect shows that the producing with uniform annealing hardness and nice processing properties,nice overall mechanical properties,were recognized by users.     

开浇过程二次氧化对铝脱氧不锈钢中夹杂物的影响

为了研究铝脱氧不锈钢开浇过程中二次氧化对钢水洁净度和夹杂物演变的影响,实现钢中夹杂物的有效控制,分别在LF精炼出站、开浇过程中不同时刻取样,采用扫描电镜、ASPEX自动分析仪、热力学计算等不同方法研究了铝脱氧不锈钢中夹杂物的形貌、成分、数量和尺寸分布,确定了铝脱氧不锈钢开浇过程中夹杂物的演变行为和对应机理.研究结果表明,开浇过程钢中氧氮质量分数、夹杂物数密度变化规律类似,20 min时分别增加至7.4×10-5、0.0674%、17.1 mm^-2,此后随着浇铸过程进行逐渐降低;LF精炼出站时钙处理改性夹杂物效果较好,其类型主要为Ca O-Al₂O₃-SiO₂-MnO-(MgO),开浇过程中二次氧化降低了钙处理操作的作用效果,20 min时夹杂物类型转变为MnO-Al₂O3-SiO₂-CaO复合夹杂物,浇铸约60 min时,连铸过程中钢水的洁净度基本达到稳定,此时夹杂物类型重新转变为Ca O-Al₂O₃-SiO     

-70°C低温用09MnNiD钢Φ219 mmx20 mm无缝管生产实践

按照20 t EAF→LF+VD→模铸3t钢锭→轧制Φ270 mm圆钢→斜轧穿孔→CPE轧管→在线常化工艺流程,生产Φ219 mm×20 mm 09MnNiD钢无缝管（/%:0.07～0.10C,0.25～0.35Si,1.35～1.40Mn,0.49～0.51Ni,0.020～0.035Al,≤0.02Nb,≤0.015P,≤0.006S）。通过控制EAF终点C≤0.04%和P≤0.008%,LF精炼S≤0.005%,VD≤67Pa,≥15 min,模铸过热度≤45℃,热轧后荒管冷却速度30～70℃/min,钢管常化温度910℃,开发了Φ219 mm×20 mm钢管。测试结果表明:生产的钢管显微组织为F+P,晶粒度10级,-70℃冲击功KV2≥275 J,抗拉强度503～508 MPa,屈服强度354～356 MPa,以及其化学成分、非金属夹杂物、无损检测均满足GB 150.2-2011标准要求。     

M2高速钢 Φ183 mm锻坯针孔缺陷分析和工艺改进

M2高速钢(/%:0.86C,0.39Si,0.32Mn,0.015P,0.006S,6.00W,4.00Cr,4.80Mo,1.85V)Φ183 mm圆坯由2.0 t电渣锭(Φ500 mm)锻制而成。M2钢锻坯探伤缺陷率为33.33%~69.23%,主要为中心部位针孔缺陷。分析表明,针孔缺陷是钢锭偏析部位在开坯加热和锻制过程中产生过热形成的。通过将电渣重熔电流由8 000→6 800 A降至7 000→6 000 A,降低电渣重熔速度,开锻温度由1070~1090℃降至1030~1060℃,终锻温度由960~980℃C降至900~950℃以降低中间坯的中心温度等工艺措施,使M2钢 Φ183 mm锻坯的探伤缺陷率由50%降低到5.71%。     

非调质钢S38MnSiV采用转炉-矩形坯连铸工艺的生产实践

本钢采用“铁水脱硫扒渣→150t转炉冶炼→（LF+RH）精炼→矩形坯连铸（350 mm×470 mm）→800 mm棒材连轧机组（轧材保温）→检验入库”生产工艺流程,生产的非调质钢S38MnSiV,钢材中氧含量不大于16×10-6、氢质量分数不大于1.2×10-6、氮质量分数在（136～162）×10-6范围内;φ160 mm圆钢的低倍、非金属夹杂物、晶粒度等级均符合标准要求;力学性能达到Rm≥865 MPa,ReL≥560 MPa,Aku≥66 J,满足标准要求。     

大规格轴承钢GCr15SiMn的试制开发

莱钢特钢事业部采用热装铁水+废钢→100 t电炉冶炼→LF精炼→VD真空脱气→连铸(Φ500 mm)→入坑缓冷→加热→Φ1350×1+Φ950×4+Φ800×2轧制→入坑缓冷→精整的工艺流程生产Φ120 mm GCr15Si Mn轴承钢,通过优化冶炼工艺、保护浇注、弱二冷、控制加热、大压缩比轧制等措施,开发的GCr15Si Mn轴承钢成分均匀,纯净度高,氧含量控制在(9~10)×10-6,碳化物带状级别均在1.5以下,液析0.5级,各项指标完全达到技术标准要求。