转炉炼钢脱磷工艺研究

通过详述目前首钢第三炼钢厂的转炉冶炼控制情况,并针对高碳钢中含磷量高的问题,提出了转炉双渣操作与冶炼终点低拉增碳相结合的脱磷冶炼控制工艺,以提高钢水的洁净度和产品质量。     

转炉冶炼高碳钢的工艺研究

分析了转炉冶炼高碳钢的难点，探讨了转炉冶炼高碳钢的操作要 点：控制好碳温、做好造渣脱磷操作。通过“高拉补吹”、炉后增碳工艺，转炉能够冶炼出合格的高碳钢。     

转炉冶炼中碳钢高拉碳工艺的生产实践

为了实现转炉冶炼中碳钢高拉碳工艺,利用副枪在在转炉吹炼的不同阶段进行取样分析,了解转炉脱磷特点,铁水条件以及过程操作对脱磷的影响。根据高拉碳脱磷工艺要求,优化转炉高拉碳工艺操作制度,实现了转炉冶炼中碳高拉碳工艺,不仅降低了炼钢成本也提高了钢水质量。     

高碳钢转炉冶炼过程高拉碳工艺研究

针对东北特钢集团北满特殊钢有限责任公司普遍采用的炉后增碳法转炉冶炼高碳低磷钢工艺存在的诸多问题,在理论分析和工业试验的基础上,通过造渣模式、化渣脱磷工艺、氧枪枪位及终点控制等工艺技术的系统优化,克服了恶劣原料条件的影响,研究开发了适用于北满特钢的高碳钢转炉冶炼高拉碳工艺,使终点碳质量分数由0.12%提高到0.29%,脱氧剂消耗平均降低了0.21 kg/t,增碳剂消耗平均降低了2.16 kg/t,吨钢成本降低了30.76元,高碳钢综合合格率提高了3.5%。     

转炉冶炼高碳钢工艺分析

为了解决转炉冶炼高碳钢去磷、保碳、提温三者难以同时实现的问题，在生产过程中，优化工艺，总结出了“双控双调”的操作方法，取得了良好的效果：留碳命中率高，磷的控制稳定，使高碳钢冶炼合格率从原来的63．6％提高到84．7％。     

转炉高拉碳法冶炼中高碳钢技术

介绍了转炉中采用高拉碳法冶炼中高碳钢的方法.针对转炉脱磷率低、喷溅控制困难、炉底波动大等问题,莱钢炼钢厂根据自身的生产条件,在冶炼中高碳钢(wC ＞0.4％)时,采用高拉补吹工艺.通过对不同的枪位、氧压、加料时机、拉碳时机进行试验,得到了冶炼中高碳钢的操作模型.通过采用高碳出钢调渣工艺,终点渣况得到明显改善,解决了冶炼中后期炉渣“返干”、炉底波动过大等问题,达到了高碳低磷出钢的目的.终点平均碳质量分数由0.11％提高到0.25％,终点磷质量分数平均小于0.023％.     

顶底复吹转炉高效脱磷研究

在无铁水炉外预处理脱磷工艺条件下,于一座转炉内冶炼优质高碳钢,通过实验室研究及生产工艺优化,成功开发了复吹转炉采用单渣法高拉碳工艺冶炼优质低磷高碳钢新技术,解决了低磷、高碳出钢的工艺技术难题。采用新工艺后,优质高碳钢出钢平均磷的质量分数由0.015%下降为0.011%。出钢平均碳的质量分数由0.097%提高到0.44%。     

高锰铁水冶炼高碳钢影响脱磷因素分析

30吨转炉使用高锰（1．15～1．75％平均1．36％）铁水，高拉碳法冶炼高碳钢，往往使吹炼终点时因磷高而后吹，导致冶炼时间长，金属损失增加有时不得不改钢。本文研究了高锰铁水冶炼高碳钢影响脱磷的因素，得出了磷分配比的表达式及脱磷率与相关因素的多元回归方程．指出了工艺上存在的问题，对进一步脱磷，开发高碳钢等新品种具有重要意义。     

120t转炉干法除尘中高碳钢冶炼工艺优化

为了解决LT干法除尘中高碳钢双渣、高拉碳法冶炼工艺的问题,在生产实践过程中,通过分析转炉二次下枪泄爆原因,优化转炉供氧工艺,调整岗位操作,在实现双渣、高拉碳法冶炼工艺的同时达到静电除尘器不泄爆。大大降低生产中高碳钢的成本,并且为今后在国内的广泛应用提供了经验。     

复吹转炉冶炼中高碳钢

在复吹转炉冶炼中，中高碳钢属于比较难炼的钢种，炼成率一直较低。通过对１９９４年６～９月冶炼的４５油钢操作情况的统计分析，找出改钢原因，掌握好中高碳钢的操作要点，做到控制好碳温、造出有一定氧化性和流动性的高碱度炉渣，克服熔池成分不均，取样无代表性和炉内大翻现象，在复吹转炉上是能够冶炼好中高碳钢的。同时，为提高生产率，冶炼含磷更低的中高碳钢，提出了三项合理化建议。     

矿热炉实现锰系合金转炼的有效途径

通过对高碳锰铁与锰硅合金在大容量矿热炉中相互转炼过程的分析,寻找合适的转炼方法,缩短转炼时间,降低转炼成本,使企业取得较好的经济效益.     

留铁法冶炼高碳锰铁和锰硅合金

通过留铁法在冶炼过程中的行为实践分析，证明留铁法冶炼高碳锰铁和锰硅合金不仅大大地改善了技术经济指标，而且提高了电炉的生产能力。     

高碳钢冶炼关键质量控制环节及质量改进

本文以酒钢炼轧厂重点品种钢82B为例,通过分析冶炼工序各关键质量控制环节,提出高碳钢的各项质量改进措施。     

复吹转炉冶炼82B脱磷工艺研究与实践

在分析了复吹转炉脱磷的热力学与动力学条件的基础上,通过延长吹炼前期温度在1 400～1 500℃的冶炼时间,实现钢—渣充分脱磷、前期双渣后进行少渣冶炼、出钢碳按0.15%～0.40%控制,实现了复吹转炉吹炼前期高效脱磷,为82B系列产品批量生产提供了质量保证。     

提高45t转炉冷料比 降低铁水消耗

通过对45 t转炉＂低铁耗、高冷料比＂冶炼工艺的探讨,在操作中遵循＂早化渣、低碱度、高MgO＂的炉渣控制技术以及＂前期快速升温、过程升温平稳＂的温度控制原则,完成了＂低温冶炼工程＂攻关,解决了操作过程喷溅和终点生铁块未熔化的难题,保证了转炉操作的稳定顺行,在高炉铁水供应不足的情况下提高了钢产量。     

高碳锰铁渣摇炼热兑生产低碳锰铁合金工艺探索和实践

介绍了高碳锰铁渣摇炼硅铁粉后热兑入炉生产低碳锰铁的工艺流程和操作技术要点,通过生产实践开拓了低碳锰铁合金生产的新工艺思路.     

高锑铅生产新工艺的开发与应用

论述了以火法炼银高锑烟尘为原料，配入适量的铜浮渣或铅铸锭渣，用转炉进行还原熔炼，生产高锑铅，解决了电解粗铅含锑不足的问题，降低电铅生产成本，提高资源综合利用率。     

小转炉"低铁耗、高冷料比"冶炼工艺的研究与实践

通过对小转炉"低铁水耗、高冷料比"冶炼工艺的研究,开发了"延迟提枪、后期低枪"的操作方式,操作中遵循"早化渣、低碱度、高MgO"的炉渣控制技术,以及"前期快速升温、过程升温平稳"的温度控制原则,解决了操作过程喷溅和终点生铁块不熔化的难题,保证了转炉操作的稳定顺行;为小转炉在高炉铁水不足的情况下提高钢产量提供了借鉴.     

转炉铬矿熔融还原法冶炼不锈钢母液过程的热力学

针对转炉铬矿熔融还原法冶炼不锈钢母液工艺,利用冶金热力学原理对该过程中涉及的几个重要问题进行了理论分析和计算,为在转炉中用铬矿实现钢的直接合金化的热力学可行性提供了理论依据.得到结论:①铬矿石在熔融还原转炉中是完全可以被还原的;②金属熔体中铬的活度随金属中铬质量分数的增加而增大,温度对金属铬活度的影响较小;③在1500...     

脱磷炉冶炼工艺研究与技术指标分析

阐述了脱磷炉相关工艺研究以及与常规转炉冶炼时的主要技术指标对比情况。主要工艺有少渣高效冶炼工艺、底吹系统优化,底吹深脱磷工艺、底吹可视化工艺,转炉终点静止脱碳工艺。技术指标对比分析结果显示：脱磷炉终点平均磷含量为O．014％,常规转炉终点平均磷含量为0．019％,脱磷炉脱磷效果明显;脱磷炉石灰消耗控制在41．45kg／t,常规转炉石灰消耗控制在53．27kg／t;脱磷炉终点渣中平均TFe含量为11．73％,常规转炉终点渣中平均TFe含量为14．38％,脱磷炉金属收得率高;脱磷炉平均终点钢水残锰0．102％,常规转炉平均出钢残锰0．075％,脱磷炉合金消耗少;脱磷炉平均喷溅渣量为3．93kg／t,常规转炉平均喷溅渣量为13．23kg／t,脱磷炉过程控制平稳,金属损耗少;脱磷炉冶炼钢水终点碳氧积为0．002129,常规转炉冶炼钢水终点平均碳氧积为0．002659。脱磷炉控制水平较好。