模具自由磨粒精密光整加工技术

论述了自由磨粒精密光整加工方法的原理、特点、关键技术及具体应用，其目的是在模具制造业中，利用自由磨粒进行光整加工，实现低成本、高表面完整性、高效率精密加工。     

垂直磁场辅助电化学光整加工仿真分析与实验研究

采用COMSOL软件模拟分析了垂直磁场辅助对电化学光整加工的影响,并进行了验证试验.结果表明,与无磁场辅助的电化学光整加工相比,采用垂直磁场辅助电化学光整加工对阳极表面的光整效率和加工定域性更高,被加工的阳极表面质量更好.     

光整加工技术在金属涂镀层中的研究

光整加工可以显著改善零件表面的粗糙度及装饰性效果,并对其涂镀层最终的外观质量和使用性能起着基础性的保障作用。通过对光整加工技术的研究,将机械光整加工技术的研究成果融入到金属涂镀层技术领域中,可以在保证零件高精度的同时,使涂镀层表面达到超镜面装饰效果,具有较高的应用推广价值。     

磁力光整加工SLM Inconel625合金的工艺优化

激光选区熔化技术(Selective Laser Melting,SLM)制备的Inconel625合金存在表面质量较差的问题，采用磁力光加工技术(Magnetic Abrasive Finishing,MAF)提高成形侧表面的表面质量。通过主轴改造后的XK7136C数控铣床作为加工平台，采用雾化快凝法制备的CBN/Fe基球形磁性磨料对SLM Inconel625合金进行磁力光整试验研究。基于响应曲面法，经磁力光整后样件的表面粗糙度值(R_a)为响应值，对主轴转速、进给速率和加工间隙进行优化。在主轴转速1200 r/min，进给速度13 mm/min，加工间隙2.2 mm的条件下研磨40 min，试验结果表明：样件的表面粗糙度值由初始的0.700μm下降至0.043μm，磁力光整加工后样件表面不规则凸起和划痕均被去除，表面质量得到极大的改善。     

铅笔刨外壳的模具设计和数控加工

本文以铅笔刨塑料外壳塑料模分模设计和数控加工为例,较为详尽地讲述了运用CAD\CAM软件进行塑料模具分模设计和数控加工的工艺和步骤。     

小塑料卡件的模具设计和数控加工

本文以一小塑料卡件塑料模分模设计和数控加工为例,较为详尽地讲述了运用CAD＼CAM软件进行塑料模具分模设计和数控加工的工艺和步骤。     

小塑料卡件的模具设计和数控加工

本文以一小塑料卡件塑料模分模设计和数控加工为例,较为详尽地讲述了运用CAD\CAM软件进行塑料模具分模设计和数控加工的工艺和步骤。     

纳米金刚石用于光整加工

文章介绍了金刚石用于光整加工的良好效果,着重阐述纳米金刚石用于碳化硅晶体、金属摩擦副以及发动机的光整加工,尤其是对发动机的光整加工是其它方法无法比拟的。     

阴极表面微观形貌对电化学-机械光整加工的影响

为探讨阴极表面微观几何形貌对电化学机械光整加工中阳极表面形貌的影响,对比了电化学加工形成的圆弧型表面和磨削加工形成的尖峰型表面的复制效应,采用Abaqus软件模拟分析了不同微观轮廓高度对阳极表面形貌的影响,并通过试验予以验证。结果表明,在小间隙条件下,与尖峰型阴极微观表面相比,圆弧状阴极微观表面形貌对阳极表面电势分布和电流密度的影响更大,对阳极表面的复制效应更强,阳极溶解更快,电化学-机械光整加工的效率更高。     

电解-磁力复合研磨镍基高温合金实验研究

为了改善镍基高温合金GH4169制造零部件的表面质量,降低其表面粗糙度,提出了一种高效率的电解-磁力复合研磨光整加工方法。设计了电解-磁力复合研磨光整加工的试验装置,与单纯磁力加工对比,对不同加工工艺下所得合金表面的表面粗糙度、表面成分、表面残余应力进行分析。结果表明,在同等条件下,复合研磨使表面粗糙度由Ra 6.3μm降至Ra 0.8μm,完善了表面质量且加工效率提高56%;加工后表面成分无太大变化;使表面残余应力由+215 MPa转变为-186 MPa,从而获得更好的表面应力状态。     

塑料模具表面粗糙度变化机理及影响因素分析

高温高压下塑料颗粒对模具表面的冲蚀,引起模具表面粗糙度发生变化,是造成塑料模具失效的重要原因。针对这个原因,分析了塑料模具表面粗糙度的变化机理;总结了影响塑料模具表面粗糙度变化的因素,主要包括冲蚀速率、冲蚀角度和塑料颗粒的形状与硬度;指出可以通过粒子注入技术、激光熔覆技术、碳氮共渗等技术来降低塑料模具表面粗糙度。     

电子封装模具设计研究现状及进展

介绍了塑料封装模具在集成电路、半导体、芯片等电子产品中的应用,重点讨论了塑料封装模具的分类、组成和设计要点,比较了注塑模具和塑料封装模具的区别,展望了塑料封装模具的发展方向。     

浅析模具的选材与热处理

简要介绍了模具设计者在模具的材料选用、热处理及模具精整等方面的内容。     

薄壁塑料件注塑模具设计

分析薄壁塑料件的设计过程,重点阐述根据模具结构、塑料件成型工艺、塑料件表面质量等来选择进胶方式和位置.通过优化塑料件壁厚和模具结构,实现生产可靠、尺寸稳定,质量满足要求,并总结此类塑料件的模具设计要点.     

抽芯滑块内嵌防粘模机构的注射模设计

分析了塑料支架的结构特点,详细阐述了点浇口注射模具设计及其工作过程。采用了斜导柱抽芯机构,设计了一种新颖的嵌入抽芯滑块内部的防粘模机构,解决了侧抽芯时塑料件容易粘留于侧型芯的难题,实现了塑料件的顺利脱模。该模具型腔布局合理,结构肾凑,已投入大批量生产。     

抗菌防霉型空气过滤材料的研究进展

综述当前抗菌防霉型空气过滤器所使用整理剂的种类,以及研究发展的状况,重点介绍了抗菌防霉型空气过滤材料在新产品、新技术和新工艺方面所取得的具体进展,并针对企业就如何实现产业化的问题提出了一些想法和开展途径,并对抗菌防霉型空气过滤器的发展方向进行了展望。     

塑料模具材料的种类及前景

综述了塑料模具用钢材料的性能要求和塑料模具用钢材料的种类及选择,并对其今后的发展提出了一些展望。     

聚砜医疗干粉吸入器底座成型与注塑模设计

使用聚砜(PSU)塑料注射成型医疗干粉吸入器底座塑件。成型前,对PSU材料进行干燥处理的工艺参数为温度125~135℃,时间4~6 h,平铺,铺料厚度18~22 mm,含水量控制在0.1%以下。针对塑件的注射成型设计了1副一模一腔热流道两板注塑模具,使用单点热浇口进行浇注;模具分2次分型打开,1次用于塑件定模侧斜孔的抽芯脱模,1次用于塑件模腔的打开;型腔的表面粗糙度为0.4以上,排气孔的深度应控制在0.08 mm;针对塑件14个斜孔内壁的脱模,设计了定模斜杆复合顶出机构,针对14个斜孔外壁的脱模,设计了动模“万能斜顶”复合机构。运用CAE分析获得了模具中所需的成型时间为1.542 s,注塑压力为58 MPa。塑件成型后须退火处理,控制参数为空气浴,温度150℃,时间2~4 h。     

基于Pro/E的注塑模CAD/CAE/CAM集成化技术

介绍了模具CAD／CAE／CAM集成化技术的产生与发展趋势，指出了基于Pro／E软件的注塑模CAD／CAE／CAM集成化技术的特点和系统结构，分别分析了模具CAD／CAE／CAM集成化技术在注塑模设计阶段、分析阶段和制造阶段的应用过程，阐述了其对缩短制造周期、降低模具成本、提高制品质量的积极意义。