冰箱风道板注塑模具设计

以冰箱风道板塑件为例,介绍了该塑件注塑模具的设计过程。重点探讨了注塑模具结构、浇注系统、斜顶抽芯机构、冷却系统及热流道系统的设计及其要点。实际应用结果表明:该模具结构合理,塑件瑕疵较小,对大型塑件的注塑模具设计有一定的借鉴作用。     

调味盒注塑模具设计

通过对调味盒结构的工艺分析,对该塑件模具的设计要点作了介绍,并对模架、冷却系统、成型零件、浇注系统和推出机构等模具的主要组成部分进行了重点分析。实践证明该模具结构合理、动作可靠、塑件质量符合设计要求。     

一种混水阀本体塑件的注塑模设计

设计了一种混水阀本体塑件的注塑模具。通过对塑件结构的工艺性分析,确定了分型面以及型腔、浇注系统、成型零件、冷却系统、模架、脱模机构等的结构和参数。结果表明:该模具运行可靠,塑件精度达到设计要求。     

翻车保护杆气辅注射模具设计

对翻车保护杆的结构进行分析,确定了该塑件的气体辅助注射模具的结构设计方案。重点研究了该模具的浇注和气辅注射系统、成型零件和排气系统、导向定位系统和脱模系统。通过采用短射进料以及惰性气体(氮气)进气方式,有效保证了塑件的成型质量和注射周期。     

汽车前门饰框大型薄壁塑件热流道注射模设计

通过对某汽车前门饰框的结构特点和使用要求的分析,设计了一套一模二腔的大型热流道注射模具,重点介绍了模具浇注系统、前后模零件、冷却系统、推出机构、排气系统等设计要点。模具采用9点顺序整体式热流道系统,顺利解决了该大型薄壁件注射成型困难的问题,根据塑件结构特点将塑件分成3个区域,为了保证塑件外观质量,A板采用整体形式,结合塑件的成型、推出及模具合模过程中的定位锁紧,将后模型芯合理拆分成16个镶件,实现了汽车前门饰框的整体成型。此外,模具采用冷却水道结合隔水板进行冷却及9个直推块推出后模外强制脱模的方式。结果表明:该模具结构设计合理、运行可靠,生产的塑件满足使用要求。     

一对百叶封头注塑模具设计

通过对百叶封头塑件的工艺分析,确定了注塑模具的总体结构,详细介绍了模具各主要系统零件的设计过程。该模具1模2腔,侧浇口进料,采用斜导柱侧向抽芯机构,内、外形采用镶件成型。结果表明,该模具结构合理,动作运行可靠,塑件品质满足要求。     

洗衣机门饰圈叠层式注塑模具结构设计

根据洗衣机内饰圈塑件的结构特点和生产要求,采用了叠层工艺成型,对该塑件的叠层式注塑模具结构进行了设计和分析。结合实际情况,该模具采用了冷、热流道相结合的浇注系统形式以提高塑件质量;应用了齿轮齿条联动机构来实现两个分型面的同时开合;动、定模上分别设有推杆推出机构,由油缸驱动两侧推出机构运动来完成对各层型腔内塑件的同时推出。该模具结构紧凑,可靠性高,大幅提高了生产效率,生产塑件各项指标均满足使用要求。     

汽车轮罩倒装注塑模具及阀式浇注系统设计

基于汽车轮罩的使用及外观要求,创建了汽车轮罩塑件三维模型,对塑件成型压力、成型时间等因素进行了仿真分析。为不影响塑件外观,本设计将浇口设在塑件的内表面,并采用了特殊的倒装模具结构,将推出机构设在定模部分。另外,为了缩短成型周期、提高生产率、节约资源和能源,该模具浇注系统采用了阀式热流道浇注系统。     

螺纹旋转脱模内螺纹塑件注塑模设计

以ABS塑料瓶盖为例,设计了螺纹旋转脱模内螺纹塑件注塑模。该模具无需外接脱螺纹动力装置,利用注塑机的开模力实现塑件自动旋转脱模顶出,保证了内螺纹塑件的质量,解决了现有技术中螺纹脱模耗时、易拉伤塑件螺纹的问题。对浇注系统、小拉杆限位结构、螺纹旋转脱模结构等进行了设计分析,介绍了模具的整体结构和开、合模工作过程及脱模步骤分解图。该模具结构简单、紧凑、体积小,适用于大批量生产。     

基于CAD/CAM的显示器前面板注塑模具设计与数控加工

以某显示器前面板的注塑模具设计及制造为例,详细介绍了该模具的分型面、排气系统、热流道浇注系统、顶出复位机构、模具成型零件、模温调节系统的设计,探讨了其注塑模具的数控加工工艺流程和注意事项。实践证明,该模具采用的数控加工工艺合理,实现了模具CAD/CAM一体化设计,缩短了塑件开发周期,确保了塑件质量,对同类注塑模具的设计和数控加工具有较强的实用参考价值。     

防疫消毒瓶盖异型子模双色注塑模设计

针对防疫消毒瓶盖双色塑件的成型,设计了一副双色注塑模,该双色注塑模由两副不同结构的子模具组成,其中一副子模具采用点浇口三板模结构,另外一副子模具采用潜浇口假三板模结构.两副子模具定模的高度相同,而结构不同.在两副子模具的定模侧各自设置了3个定模弯销抽芯滑块机构来实现塑件外壁的成型和脱模;在三板模子模具中,利用流道板与定...     

汽车雨挡导流片浮顶式侧抽芯机构注射模设计

介绍了一款汽车雨挡导流片异型塑件两板注射模的结构设计,该模具基于采用常规的滑块抽芯机构及斜顶机构难以实现塑件完全脱模的机构设计困难问题,突破常规设计思路,设计了一种型芯浮顶式侧抽芯机构来实现塑件的自动化注射生产。机构中,在模具开模打开后,通过顶出板及顶杆将塑件和部分成型一同顶出,而后再通过侧边二次顶出机构将塑件从局部型芯上顶出而实现塑件的完全脱模,有效地简化了模具结构设计,降低了模具的加工制造难度,降低了模具的制造成本,模具结构复杂新颖,工作稳定可靠,为异型类塑件的模具结构及机构设计创新设计提供了一个较好的案例借鉴。     

基于CAE的汽车档位手球结构优化及模具设计

利用Moldflow对某汽车档位手球塑料件结构进行分析,以此为参考,对塑料件结构作一定的改进,并对改进后的塑料件进行模具设计,介绍了模具结构分析及相关设计要点,并通过实际试模得到了合格塑料件。     

带前模抽芯的S型阀室注射模具设计

根据塑件结构特点与生产批量要求确定模具的总体布局。在模流分析的基础上设计出热流道与普通流道相结合的浇注系统,保证各个型腔均衡充填,确保塑件与浇注系统冷料自动分离;通过设计哈弗滑块结构的侧向抽芯方式,装配受压弹簧和设置限位机构,实现模具前膜抽芯;设计小推板推出机构,简化模具的整体结构,确保脱模推出动作合理可靠。后期生产实践证明：该模具结构合理,能实现自动化生产,模具成型周期与塑件质量符合设计要求。     

微型离心泵泵叶三层式滑块机构三板模具设计

针对微型离心泵泵叶塑件成型模具设计困难的问题,设计了一种改进型三板点浇口模以用于该泵叶塑件的成型。塑件的浇注成型应用3个点浇口来进行平衡注塑,以控制塑件成型变形。模腔布局为1模1腔。针对塑件叶槽区域脱模困难问题,设计了一种3层3次复合抽芯脱模用于难脱模叶槽部位特征的脱模,机构中,将叶槽部位特征的成型块分割成2层成型件后,机构的第一次抽芯动作由弹簧驱动上层滑块实施上层成型块的抽芯;机构的第二次抽芯由斜导柱驱动实施下层成型块的抽芯;最后,由弯销驱动基座滑块带动2个侧抽芯滑块向外抽芯,以让出塑件完全顶出脱模的运动空间。第二次抽芯、第三次抽芯的驱动动力分别由模架模板的第三次开模、第四次开模打开来进行驱动。塑件的最终脱模由油缸驱动顶针板及顶杆顶出而实现塑件的完全脱模。基于塑件、流道脱模及抽芯机构的动作需要,将典型三板点浇口模架改进为四板4次开模点浇口,从而能使塑件、流道废料及驱动滑块机构分次按序来实施抽芯脱模。模具脱模机构动作设置合理,机构结构设计巧妙,模具整体工作可靠,有较好的设计参考价值。     

汽车手制动檐口注塑模设计

分析了汽车手制动檐口塑件的结构和工艺特点,利用Pro/E软件设计了汽车手制动檐口注塑模具。该模具采用一模两腔平衡式布局的单分型面结构,塑件卡扣的成型由斜顶机构完成。模具结构简单合理,加工成本较低。     

控制开关面板双色注射模设计

介绍了控制开关面板双色注射模的设计方法。塑料件采用一模二腔、平衡式4点浇口注料的成型方案,解决了塑料件各部分仅依靠0.3 mm厚的薄片连接导致型腔充模困难的问题;选用自带平面旋转转盘换位机构的P型双色注塑机,可简化双色注射模的结构设计;采用浇道凝料与塑料件能自动分离的点浇口浇注系统,以及两种颜色塑料件分别设置推杆推出机构,实现了第一色注射只取出浇道凝料而塑料件不脱模,第二色注射浇道凝料与塑料件同时脱模的动作要求。此外,动、定模之间设置圆锥精密定位锁,动、定模镶块角部设置精定位锁扣,提高了模具的合模精度,并增设8根支撑柱来加强模具的总体刚度。     

某医疗器械带金属嵌件塑件的注塑模具设计

以某医疗器械带金属嵌件塑件为研究对象,运用注塑成型技术进行注塑模具设计.针对产品的多规格及系列化特点,创新设计了浇注系统,可以根据需求成型不同规格产品.通过分析塑件的结构特征,设计了组合式型芯、哈夫机构、推出机构,实现嵌件刀片的精准定位,完成塑件成型和自动脱模.将立式注塑机工作台,由一个工位改造成两个工位,既能方便地取...     

助力筒带2种多次抽芯机构热流道注射模设计

针对筒形塑件的模具设计困难问题,设计了一种简化型1模1腔两板注射模具来实现其自动化注塑成型.模具中,采用卧式布局来简化模腔的分型,简化了模具整体结构.使用了热流道浇注系统来保证模腔的成型质量.塑件内、外壁的脱模使用了3种4个机构来进行抽芯脱模,一种为油缸滑块单次抽芯机构,一种为油缸+斜导柱3次抽芯机构,一种为哈夫滑块双...     

内外侧四面抽芯的注塑模设计

针对塑件表面质量要求较高的特点,借助于Moldflow软件的分析结果,得到了熔接痕分布较合理的浇注系统并,设计了一款内外侧四面抽芯的注塑模具。经实践检验该,模具结构合理动,作可靠塑,件质量稳定。