对现行的凸轮评定公差标准的商榷

在建立了形位公差标准之后，凸轮的评定究竟应采用什么公差标准，在认识上并不一致。一种意见是在建立了形位公差概念之后，应采用尺寸公差；另一种意见为应采用轮廓度公差；作者认为应采用跳动公差概念控制方法。     

浅议形位公差的公差带概念

1　形位公差带概念的形成公差带是公差类标准中常用的概念之一 ,在形位公差标准产生以前 ,公差带还仅用于尺寸公差方面。由于尺寸公差或偏差的数值大小与基本尺寸的数值大小相比 ,相差太大 ,不便用同一个比例画出来表示。但为了清楚说明孔和轴的配合关系 ,就采用一种抽象化的图解方法 ,以便表达尺寸公差、偏差及配合之间的关系 ,图中的上下两条直线之间的区域便是尺寸公差带。因此 ,尺寸公差带实际上是一种用来分析零件制造过程中误差变动情况的图形 ,用它来表明零件极限尺寸的变动范围和孔轴之间的配合关系 ,非常形象直观。形位公差标准把…     

浅谈形位公差带的方向与方位

分析了形位公差带方向的概念，阐述了形位公差带方位的概念，建议采用“五因素”分析法来分析形位公差带。     

位移度的检验方法

位移度是《GB 1183-75表面形状和位置公差》中位置公差的一个项目,是形位公差中一个较新的概念。由于采用位移度标注有以下优点:1.能充分利用公差带,有利于加工和装配;2.避免了误差的积累,加工和装配比较经济合理;3.公差带只有一种解释,清楚明了;4.位移度可以控制其它有关的形位公差,能体现综合要求,有利于提高产品质量。因此,不仅在大批大量生产过程中采用组合机床、专用机床和夹具加工以及使用综合量规检验的情况下,应广泛采用,而且在小批单件生产中采用     

形位公差代号标注方法的研究（之一）

形位公差及其代号标注方法是形位公差标准系统中的一部分 ,它是一种工程语言 ,设计师们只有掌握和理解了形位公差的“基本词汇”和“语言规律”,才能确切提出体现零件功能要求的形位公差 ,并用简明的代号标注在图样上。本刊将陆续刊登倪新珉《形位公差代号标注方法的研究》文 ,旨在帮助工程师们按照现行标准在图样上简单明了地标注机械设计中可能发生的形位公差要求 ,同时解决标准尚未涉及及有待统一认识的诸多问题     

谈"标注形位公差值应注意的问题"

本文就标注形位公差值时应注意哪些问题才能使形位公差与尺寸公差之间、单项形位公差与综合形位公差之间、定向公差与定位公差之间以及跳动公差与非跳动公差之间不至因选值不当而产生重复控制或解释矛盾的问题进行了阐述。另外,本文还谈及了形位公差要求在什么情况下应在图样上标出来、什么情况下可用文字说明、什么情况下应予免标的问题。     

计算机辅助形位公差查询与标注方法

针对计算机辅助形位公差的设计问题,以VB为开发工具,用ACCESS建立形位公差数据库,实现形位公差的自动查询和标注;并以AutoCAD为图形支撑软件,在AutoCAD中实现了形位公差的计算机辅助设计,提高了设计效率和准确性。     

谈“标注形位公差值应注意的问题”

本文就标注形位公差值时应注意哪些问题才能使形位公差与尺寸公差之间、单项形位公差与综合形位公差之间、定向公差与定位公差之间以及跳动公差与非跳动公差之间不至因选值不当而产生重复控制或解释矛盾的问题进行了阐述。另外，本文还谈及了形位公差要求在什么情况下应在图样上标出来，什么情况下可用文字说明、什么情况下应予免标的问题。     

形位公差标准中的难点问题及分析探讨

分析探讨了应用最大（小）实体要求和可逆要求时,形位公差与尺寸公差的补偿情况和相互间的关系;提出了测量和控制最大（小）实体要求下极限尺寸的方法;指出了在最大（小）实体要求中,只要控制住最大（小）实体尺寸、最大（小）实体实效尺寸,就能满足图样中对尺寸、形位公差的要求;同时,还指出了采用可逆要求时应该注意的问题;最后,提出了企业在执行标准过程中应采取的措施。     

简易式形位误差测量仪的研制

形位公差是机械零件主要的技术要求之一,然而通常采用V型块附加百分表的方式进行测量,测量过程麻烦,且受人的影响较大,故精度不高。文中在综合分析形位公差项目的基础上,对测量方式进行组合,并研制了简易式形位误差测量仪,可与计算机连接自动显示并判断是否符合形位公差标准。     

三维参数曲线的离散算法

针对在计算机图形学和曲面网格生成中广泛应用的三维参数曲线离散算法进行了研究 ,分别给出了曲线按弧长原则和精度原则进行离散的实施过程。由于曲线往往不能够按要求被完全离散 ,因此需要对离散原则进行调整。本文通过直接积分法和迭代法分别对步长函数和离散精度进行调整 ,从而实现了完全意义上的按照弧长原则和精度原则对曲线的离散。     

Robust Tolerance Design by Response Surface Methodology

The Response Surface Methodology (RSM) approach is adopted for data analysis for an experimental model in order to determine the optimal component tolerances in an assembly. The response variable is the total cost, which consists of quality loss and tolerance cost. RSM is a combination of mathematical and statistical techniques, which provides designers, not only with the optimal tolerance values, but also with the critical components in an assembly. This feature is very important during the design activities since it enables designers to have feedback and suggestions for possible design improvement. Using RSM to optimise and analyse the experimental results, a tolerance design for quality improvement and cost reduction can be achieved at an early stage of design, particularly, in an uncertain design environment.     

A tolerance method for industrial image-based inspection

Although image-based inspection has been applied to a wide range of industrial applications, inspection accuracy remains a challenging issue due to the complexity involved in industrial inspection. The common method adopted in industry is to use a qualified image as a template image to inspect each live image on a pixel-by-pixel basis. In this paper, a tolerance method is presented to replace the template image method. The said tolerance is formed by two indices computed from a sample image, instead of using the whole image for inspection. To ensure an accurate tolerance zone, a neural networks method is used to take the noise and uncertainties in the images under inspection into consideration. To improve neural networks training speed, the Taguchi method is adopted to select a minimum number of the sample images needed for training. Once a tolerance zone is obtained, live images are inspected against it. If the indices of a live image fall inside the tolerance zone, the part is regarded as good, otherwise defective. Three examples are given: one for auto part inspection, one for label inspection, and one for machining part inspection. The inspection accuracy achieved is above 94%.     

Simultaneous process mean and process tolerance determination with asymmetrical loss function

Process design involves process mean and process tolerance determination. Process mean determination is finding the best settings for product quality, without affecting manufacturing cost. However, process tolerance determination is a manufacturing process selection which generally affects manufacturing cost and product quality. In this study, asymmetric quality loss is considered in measuring product quality, and tolerance cost is adopted in representing manufacturing cost. To reflect the combined effect of process mean and process tolerance completely, failure cost is added to the category of manufacturing cost. Then, based on the sum of these three costs, a simultaneous optimization of process mean and process tolerance is determined for process planning in the early stages of development.     

重型商用汽车车架宽度偏差的改善与分析

通过分析车架结构及影响车架宽度的因素,寻找合适的解决办法提高车架宽度公差等级。经过分析证明采用横梁小总成的方式,可以大大减少车架宽度的偏差,为提高车架宽度公差等级提供了很好的解决办法,具有很强的实用性和参考价值。     

基于ObjectARX2000的公差自动查询和标注

介绍了公差自动查询的原理和方法,并给出公差查询流程图。在公差标注形式上采用了更为方便快捷的弹出式菜单和对话框形式。对弹出菜单的设计也作了介绍。文章还给出利用公差查询标注模块进行齿轮标注的应用实例。     

公差设计多目标模型及其粒子群优化算法研究

为解决成本一公差设计模型中忽视产品质量的问题，以新型的田口质量观和Pareto最优解集概念为基础，提出了一种公差设计多目标模型。该模型将加工成本和质量损失分别作为设计目标，并以统计法公差装配成功率为约束条件，获得了比极值公差法更加宽松的公差限。改进了传统的粒子群优化算法，利用Pareto最优性重新定义粒子，然后采用快速非支配排序技术进行粒子的适应度排序，使其能够有效地对多目标模型进行求解。该算法对具体工程实例求解时，一次运行就可求得令人满意的Pareto最优解集，设计者可以根据生产实际和市场需求从中进行选取。通过对求得的Pareto进行最优前沿的分析，可得到该类零件公差设计的特性，其结果验证了公差诒计的一船规徨．     

A graph-theoretic approach to tolerance charting

A major problem for manufacturing companies is the effective integration of design and production. Tolerance charts provide one means of aiding this integration. Manually produced charts are time-consuming and have not been widely adopted. This paper presents an elegant graph-theoretic approach to tolerance charting suitable for use with a microcomputer. The approach has the potential to significantly reduce the amount of work required in charting, and so it can be used by small companies as well as large ones.     

一种区域公差约束的叶片模型配准方法

针对航空发动机涡轮叶片几何形状检测中的模型配准定位问题,依据叶片型面区域公差设计的特点,提出一种区域公差约束的叶片模型配准方法,尽可能把模型配准控制点集约束在公差带以内。在迭代最近点配准方法的目标函数的基础上,附加区域公差约束条件,建立区域公差约束的叶片模型配准目标函数,并给出了基于遗传算法叶片模型约束配准求解方法。使用叶片的仿真与实测数据进行了模型配准实验,结果表明,所提出的方法能显著减少配准控制点集的超差点数目。