染织厂印染废水处理工艺改造

对某染织厂原印染废水处理系统存在的问题及废水水质进行了分析，在充分利用现有设施的前提下，提出了厌氧廉氧水解酸化／生物接触氧化／混凝沉淀改造工艺。结果表明，改造后的废水处理系统对COD、BOD5、SS、色度的去除率分别为90．4％、91．4％、87．5％、87．9％，出水水质达到了《纺织染整工业水污染物排放》（GB4287．92）排放的一级标准。改造工程最大限度地利用原有构筑物容积，实现一次提升，达到厌氧、兼氧、好氧生物处理以及物化处理的结合，     

水解酸化—A~2/O—曝气生物滤池工艺处理综合印染废水

针对江苏某工业园内综合印染废水,采用混凝沉淀—ABR水解酸化—A2/O—曝气生物滤池工艺对其进行了中试处理研究。结果表明:印染废水经ABR水解酸化处理后,废水的可生化性显著提高,整个工艺对BOD5、COD、TP、TN、色度去除效果良好,去除率分别为87%、93%、76%、94%、68%,最终出水水质达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB 19819—2002)一级B标准。     

混凝沉淀+水解酸化+MBR系统处理印染废水

以印染废水为研究对象,探讨了混凝沉淀+水解酸化+膜生物反应器(MBR)工艺处理印染废水的可行性。试验确定PAC为处理印染废水的最佳混凝剂。确定水解酸化反应器中MLSS为8 g/L左右,HRT为16 h,MBR反应器中MLSS为8 g/L左右,HRT为8 h比较合理。MBR反应器对有机物的去除主要取决于生物反应的效果,膜的截留作用强化了MBR对色度和COD的去除。本工艺在处理印染废水时可获得连续稳定的处理效果,出水水质完全满足纺织印染整行业水污染物一级排放标准。     

印染废水深度处理工程的设计与运行

采用活性炭吸附工艺,对经过混凝沉淀、水解酸化、活性污泥工艺处理后的印染废水进行深度处理。COD去除率大于40%,NH3-N和TP去除率大于30%,出水水质达到了《太湖地区城镇污水处理厂及重点工业行业主要水污染物排放限值》DB32/T1072-2007的标准。工程设计的工艺路线合理,操作管理方便。     

水解酸化/延时曝气工艺处理印染废水

采用水解酸化+延时曝气生物工艺处理印染废水,在水量为3000m3/d(125m3/h),进水CODcr为1800 mg/L,BOD5为700mg/L,SS为300mg/L,色度为1024倍的情况下,先采用混凝沉淀池先对印染废水进行处理,去除大部分SS和一定的色度之后进入水解酸化池(A池),进行厌氧处理,降低有机物含量,最后进入延时曝气池(O池),进一步除去CODcr、BOD5,最后再次用混凝沉淀工艺,进一步去除色度和降低废水的COD值,确保废水的色度和COD指标达标,污水经处理后达GB8978-1996一级排放标准。     

织物染色、印花生产废水处理技术

采用混凝沉淀-酸化水解-悬挂链曝气-生物碳组合工艺处理织物染色、印花生产废水。处理后出水CODcr≤100mg／L，去除率≥93％；各项水质指标均稳定地达到了（GB4287-92）纺织染整工业水污染物排放一级标准。     

水解酸化-两段生物接触氧化工艺处理制药废水

通过对混凝-生物接触氧化、混凝-SBR及水解酸化-生物接触氧化三种工艺进行对比后采用水解酸化-两段生物接触氧化工艺处理制药废水,处理水量15m^3／d。废水经该工艺处理后,出水COD、SS、油的质量浓度分别为75．6mg／L、25．3mg／L和7．25mg／L,COD、SS、油的平均去除率分别为93．47％、95．49％和81．69％,出水完全能达到排放标准。运行结果表明,该工艺处理效果稳定,耐冲击负荷,工艺组合合理。     

分质预处理-混凝-水解酸化-生物接触氧化处理涂装废水

针对宁波市某电动车生产企业的涂装废水特点,采用Fenton氧化-混凝对喷漆废水预处理后,与电泳废水混合,再进行混凝-水解酸化-生物接触氧化处理。工程实践表明,该工艺可有效处理涂装废水,出水满足《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB 33/887-2013）和《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）三级标准,同时满足企业内控标准。     

皮革废水治理工程实例

采用强化混凝沉淀-水解酸化-活性污泥法-二级生物接触氧化组合工艺对蓝湿牛皮制革综合废水进行处理。工程实践表明：该工艺能够很好地降低废水CODmBOD5、悬浮物浓度及色度,当进水CODCr的质量浓度小于4000mg／L时,出水CODCr的质量浓度小于100mg／L,外排尾水水质完全符合DB44／26-2001《广东省水污染物排放限值》第二时段一级标准的要求。废水处理工艺运行长期稳定,是一种较理想的皮革废水达标治理工艺技术。     

印染废水治理工程提标改造工程实例

文章通过对某针织印染废水处理工程提标改造实践后表明,采用混凝沉淀-水解酸化-生物接触氧化-混凝沉淀组合工艺的技术实践与方法,对印染废水特别是针织印染废水处理工程提标改造是有效的。     

针织印染废水处理回用的中试

对针织印染过程排放的废水进行清浊分流,将轻污染的印染漂洗水作为处理对象,采用水解酸化-好氧生化-生物滤池-陶粒过滤-陶瓷膜过滤工艺,对废水进行处理并回用.研究结果表明:系统处理出水水质稳定,COD去除率达到80%以上,色度去除率达到90%以上,处理效果达到设计要求;出水回用于生产工序,其染色产品能满足质量要求.     

汽车涂装废水处理工程实践

汽车涂装废水具有成分复杂、水质波动大、污染物浓度高、可生化性差的特点.某废水处理站对磷化废水进行单独预处理,主体采用混凝沉淀-水解酸化-生物接触氧化的组合工艺,同时在水解酸化池中引入生活污水以提高废水的生化效果,经监测出水水质可以达到GB 8978-1996《污水综合排放标准》三级排放标准.实践表明,该工艺在技术和经济...     

混凝-厌氧水解-好氧组合工艺处理印染废水的研究

印染废水的色度大,有机物含量高,可生化性差。针对上述特点,采用了混凝一厌氧水解一好氧组合工艺处理印染废水。结果表明,该工艺对印染废水有很好的处理效果,最终出水CODCr为83～124mg／L,出水基本达到无色,达到纺织染整工业水污染物排放一级标准(GB4287-1992),处理成本为1．5元／t。     

混凝沉淀-水解酸化-SBR工艺处理乳胶漆废水

介绍了混凝沉淀-水解酸化-SBR工艺处理乳胶漆废水的工程设计及运行效果。实践表明,混凝沉淀单元可去除大部分的COD、BOD及SS,水解酸化能提高废水的可生化性,为后续生化系统创造了条件。在进水COD、BOD、SS分别为10 253、1 490、7 106 mg/L的情况下,出水COD、BOD、SS分别为125、25、110 mg/L,完全满足排放要求。     

化妆品生产废水处理工程设计与调试实例

采用“水解酸化-接触氧化”组合工艺处理高浓度日用化工废水，同时以曝气生物滤池工艺进行深度处理，进一步提高废水处理效率。经过系统处理，废水CODcr从进水4000mg／L左右降为80mg／L以下，BOD5从进水1100mg／L左右降为20mg／L以下，处理效率均达到98％，排放水质完全达到广州市污水排放一级标准（DB4437-90）。通过工程的长期实际运行表明，该系统处理的出水水质稳定，处理效率高。     

混凝沉淀-微电解-MBR深度处理印染废水工艺研究

介绍了一种微电解耦合MBR工艺对印染废水深度处理的工艺,其包括混凝沉淀池、pH调节池、微电解池、二次沉淀池、水解酸化池、MBR反应池;其中,所述混凝沉淀池、pH调节池、微电解池、二次沉淀池、水解酸化池、MBR反应池依次连接并形成一集成式处理设备。该方法耦合了混凝、物理沉淀、电解、膜分离及生化氧化的优势,经过该设备处理的印染废水,可以有效降解氨氮,色度以及COD值,处理后水质可达《污水综合排放标准》GB8978—1996标准规定一级的排放限制,具有处理效率高,成本低、操作简单易于控制等优点。     

浆染废水处理工程的设计与运行

采用混凝沉淀和水解酸化工艺对色度大、CODCr浓度高的浆染废水进行预处理,CODCr去除率大于30%,色度去除率大于60%,m(BOD)∶m(CODCr)提高30%以上。预处理后的废水经生物接触氧化法处理,出水水质达到GB4287-92《纺织染整工业水污染物排放标准》的二级标准。     

混凝沉淀-水解酸化-活性污泥工艺处理印染废水

介绍了混凝沉淀-水解酸化-活性污泥工艺处理印染废水的工程实例。运行结果表明:当生产废水的色度为500～2000倍,pH值为8～12,CODCr的质量浓度为600～800mg/L时,经处理后出水水质达到《广州市污水排放标准》的一级标准。该工艺具有运行成本低、去除率高、运行稳定等优点。     

水解酸化——接触氧化-混凝处理印染废水工程实践

印染废水COD高、色度高、可生化性差,是较难处理的工业废水。采用水解酸化-接触氧化-混凝工艺处理印染废水,COD、BOD、SS和色度去除率分别达到86％、92．5％、88％、90％。印染废水处理后达到〈纺织染整工业水污染物排放标准〉（GB4287—92）1级排放标准。此工艺具有工程投资少、运行稳定、处理效果好等优点。     

牛仔服洗水与浆染废水混合处理小试研究

佛山市某印染污水厂拟进行工艺改造。废水处理主体工艺计划采用"调节+混凝+水解酸化+接触氧化"组合工艺处理高浓度印染废水及洗水,并提出两个组合方案。通过分析8个不同进水(不同比例的印染废水和洗水混合)的模拟系统运行的效果得到:各处理系统的出水达标,酸化池、氧化池的HRT最佳值为10 h。氧化池处理效率随HRT的变化和酸化池类似。系统的处理效果在一定的有机负荷范围内随浆染废水比例增大而增强,单独处理水洗废水效果最差,最佳比例为1:1。说明系统能够承受较大的印染废水冲击。牛仔布漂洗废水及其他印染废水混合进行集中处理具有较高的可行性。