塔式卸料篦子的改进

我厂1#窑是上海新建机械厂生产的φ2.5×10m塔式机立窑。塔式篦子系开设侧风孔老式水平通风结构。这种塔篦子的缺点是在煅烧带截面积上的风量分布不均匀,边风过大,中部通风不良,易造成偏火现象。同时,当有较多物料在窑篦上堆积时,易阻塞出风孔,使通风面积减小,增加了能耗,熟料煅烧难以控制。     

塔式机立窑篦圈与托盘的联接

1.引言 我厂φ2.5×9m塔式机立窑系朝阳重型机器厂七十年代末期产品,卸料塔篦为单偏心40mm、45°斜通风,篦圈(SJ122.3—13)与托盘(SJ122.3—10)采用分布于φ1600圆周上的11个M36螺栓联接,由于11个廖38螺栓孔是以偏离廖1600圆心O_240mm的以O_1为中心进行角度分度,结果11—φ38螺栓孔在φ1600圆周上属非均匀分布(见图1、图2)。笔者认为这一设计可能是基于以下两点设计思想:首先考虑卸料齿分布后的破碎效果。其次考虑等强度设计联接螺栓。因为塔篦中心线偏离主轴中心线40mm,故在卸料过程中,塔篦横截面同一圆周面上各处所     

扩径改造的立窑塔篦不宜过高

立窑适当地扩径改造是少投入多产出、见效快的一项技改措施。扩改中塔篦的结构差异虽有一定的作用，但非增产之关键。不适当地改变塔篦的结构和高度，有时会适得其反。本文就某厂Φ３．０m×１１m塔式机立窑扩改为Φ３．２m×１１m窑的有关情况，谈点个人粗浅的看法，供同行参考。１扩径改造后的新塔篦结构该厂１９９８年由某单位负责设计和提供塔篦及铁砖，并作现场指导。塔篦除直径扩大外，塔身由原来的２层改为３层组合，整个塔高由原来的１２００mm增加到１７４０mm（其中底层高２６０mm，中层高５４０mm，塔顶高９４０mm），塔齿１１０…     

氯磺化聚乙烯涂料在碳化副塔的应用

我厂碳化副塔φ3000×32,高7500mm,是中空边沿带锯齿的锅底形,靠近底面有气体分布器。塔壁总防腐面积近90m~2。整个副塔共有7层水箱,每层3个。南北两侧共有42个水箱。进入副塔的介质,为含 NH_315%和一定量的 CO_2的浓氨水自上而下喷洒;碳化后的     

饱和热水塔爆炸事故分析

1993年2月2日,河池化工总厂合成氨变换系统饱和热水塔发生爆炸事故,造成直接经济损失42万多元,间接损失60多万元,无人员伤亡。事故分析如下:1 设备概况1.1 主要尺寸及结构形式该塔设计尺寸φ1800×12×25170mm。上部为饱和塔,下部为热水塔,两塔间用12mm 厚无折边封头作隔板。饱和塔内装上下两层填料,填料高度分别为6000mm 和2000mm。热水塔内装一层填料,填料高度6000mm。填料为鞍形瓷环和76瓷鲍尔环。     

机立窑卸料塔篦的改进

近几年,为提高塔式机立窑性能,各地相继出现了多种塔篦型式。它们在老式塔篦的基础上有所改进,但也存在塔篦加工、制造质量、安装尺寸及供货方面等诸多问题。因此,我们在尚未选择到现成的较为满意的塔式卸料篦型式的情况下,自行对塔篦作了改进设计,委托有实力并能保证铸造加工质量的厂家进行制造,更换了原有塔篦。改进更换塔篦后,改善了机立窑性能,使产量有所提高,能耗有所下降,塔篦使用寿命得到延长。现就其设计应用情况简介如下。 1 改进设计原则     

立窑中心通风不足的简易改造

我厂针对立窑中心通风不足对塔篦进行了简易改造,改造过程为:将塔篦用气割打通7～10个20×10厘米的方孔,均匀分布在塔尖下的二、三层篦板上,并将塔尖打通成Φ5～8厘米的圆孔,如图所示。将篦板打通后,塔篦的结构强度不会受到影响。因为是上、下穿孔,以前的侧孔风要汇集到穿孔中,所以中心风增加,使窑内还原气氛减弱,结大块现象减少。     

配置带中置锅炉的φ800合成塔在我厂的使用

我厂原有的φ700合成塔是1984年(?)改时利用一个高压容器改制而成的。此塔为非标准型,触媒床层短,4575mm;塔径大,蓄热能力差,热点下移快;触媒装填体积少,为1.138M~3,且换热器传热面积小,只有56M~2。因此进入触媒层的气体     

改造回流塔稳定铜洗操作

我厂新系统回流塔原主要尺寸如下。总高:7310mm填料高度:3500mm;内装φ50×50×1钢环6.2m~3升气管高:650mm其结构见图1。在设备安装过程中,我们发现回流塔铜液出口管((φ219×6)上沿距升气管顶端位     

磨尾篦板防堵塞的改进

泰山中联水泥有限公司1号、2号水泥磨规格均为Ф4m×13m双仓闭路球磨机,无辊压机,配套O-Sepa N-2000选粉机,设计台时产量80t/h（P·O42.5水泥）。磨尾篦板为高铬铸造篦板,安装形式为同心圆形,分内、中和外三环,每环16块,篦缝宽度为8～10mm,新篦板运行3年以后,随着篦板的逐渐磨损,篦缝宽度有所增大,最大篦缝宽度达到在14mm左右。因细磨仓中研磨体最小钢球为Ф17mm,用量为47t,占该仓装载量37.6%,长期运行以后,细磨仓内碎小钢球量增多,部分尺寸小于篦缝宽度的碎小钢球进入篦缝而堵塞,主要是外环和中环篦板篦缝堵塞严重,见图1。     

解吸塔的改造

我厂原设计解吸塔为板式浮代塔。塔的直径φ700mm,总高为6050mm。塔的底部为一高800mm(不包括下封头)的鼓泡段,内设泡罩式锯齿型蒸汽分布器,鼓泡段之上是十五块浮代塔板,由碳铵液槽来的原料液分二路进入解吸塔,一路经解吸塔热交换器加热后(称热流)从上往下数第五块塔板进入解吸塔,一路由泵直接送来(称冷流)由上部第一块塔板进入解吸塔。塔顶部为一不到300mm的分离空间。我厂因生产不稳定,开、停车次数多,     

φ1600煤气炉炉篦改造简讯

<正> 本刊讯:我院陈然振、叶建南二同志在φ2260、φ1980造气炉炉篦改造成功的基础上,又对φ1600造气炉炉篦进行了改造。改造后的新炉篦吸收了φ2260、φ1980造气炉新型塔式炉篦的优点。新炉篦于今年二月中旬在浏阳县氮肥厂一号炉试运行。经过近三个月的运行,该厂作了初步总结。新炉篦与原炉篦对比有以下优点:破碴能力强、布风均匀、阻力小(阻力下降150～200mmH_2O)、入炉风量增加20％、单炉发气量增加20％、下吹带出物显著减少、排碴中     

φ1980、φ2260造气炉的塔式炉篦研制总结

<正> 煤气发生炉的炉篦,是其最重要的部件。它所执行的机能发挥得如何,对于在造气炉中建立正常的气化过程有着头等重要的意义。其作用有三:分布气化剂(空气、蒸汽);建立干燥干溜层、还原氧化层及灰渣层;破碎和排除炉渣。在小氮肥厂中,除少数以天然气为原料的厂外,煤的气化都是采用具有旋转炉篦的煤气发生炉。原设计的φ1980、φ2260造气炉是以焦炭、优质块煤为原料,采用50年代从苏联引进的煤气发生炉的星型(Д型)炉篦。     

φ3.6米造气炉扇形炉篦的改造

我厂有三台φ3.6米半水煤气发生炉(以下称φ3.6米炉)和两台φ3米半水煤气发生炉(以下称φ3米炉)。φ3.6米炉的炉篦为扇形炉篦,φ3米炉的炉篦为宝塔形炉篦。两台φ3米炉均在1968年投产,使用后发现,炉内结疤频繁,经常熄火,所以认为宝塔形炉篦对φ3米炉很不适应。后来我们用φ3.6米炉的废旧扇形炉篦按φ3米炉的炉膛直径改成φ3米炉的扇形炉篦。1978年11月使用以来,效果非常明显,三年多来,从未结过一次疤。我们为了使原料吃光用尽,三台φ3.6米炉一般烧52～75毫米的大焦;二台φ3米炉烧9～25毫米的小焦和焦粉制出的焦球。由于原料经常改变,其工艺条件也随之经常变化。但是,不论用什么原料和不同的工艺条件,炉子一直没有发生结疤现象。用     

篦式冷却机操作维护中相关问题的探讨

我公司5 000t/d生产线的熟料冷却采用NC型推动式篦式冷却机,规格为3.9mx32.5m,篦床有效面积121.2m2,设计入料温度1 400℃,出料温度.＜65℃ 环境温度,配φ1100mm×3600mm锤式破碎机.     

湍动塔的吸氟效果

我厂是年产5万吨的普钙厂,原采用有3块旋流板(钢制)φ800旋流板湍动塔。由于HF的腐蚀,所以不到一个月就更换3块旋流板、半个月换一次抽风机叶轮,维修费用大。根据上述情况,我们对塔进行了改造:将钢制旋流板改为大孔径筛板。为了减少H_2SiF_6对风机叶轮的腐蚀,塔顶增加了捕沫层。一、泡沫层湍动塔的制作及安装 1.主要工艺数据塔径φ800毫米,壁厚10毫米,塔高5871毫米。第一段高为1730毫米,填料为250毫米(聚氯乙烯球φ35、φ38);第二段高为1450毫米,填料为250毫米(聚氮乙烯球φ35、φ38);第三段高     

氨罐弛放气直接制浓氨水

1978年我们安装了一套直接制取15％浓度氨水的弛放气氨回收装置。氨吸塔结构采用小合成氨厂碳化系统氨回收塔的形式,塔底采用鼓泡段,塔径为φ1200毫米,内装6层共12个水箱。塔顶部采用填料段,塔径为φ500毫米,     

混合塔板式蒸馏塔用于松香生产

蒸馏塔是松香生产的关键设备之一,它的性能好坏直接影响到松香产品质量的优劣。我厂在1991年采用一种混合塔板式新型蒸馏塔,投入生产后取得了良好效果。这种混合塔板式蒸馏塔的设计松香生产能力为40吨/日。其结构为一塔三段。优油段直径为φ800mm;中、重油段直径为φ600mm。取浮阀塔与筛板塔的优点,主体塔板采用导向筛板,筛孔为φ3～4mm;导向孔     

φ500合成塔改油分获得成功

我厂原是年产3000吨合成氨小厂,后经多次技术改造,现已达到年产15000吨氨生产能力。1990年我们对铜洗工段φ300mm铜塔改上φ500mm塔时,由于缺少资金,φ500mm六段总油分不能配套上马。为此我们利用旧φ500mm合成塔外筒改制一台总油     

研磨体大小对水泥熟料粉磨动力学的影响

论文就球磨机中研磨体大小对水泥熟料的破碎速率、初始破碎分布函数和粒度分布规律进行研究,实验所用研磨体的尺寸为φ20 mm, φ30 mm和φ40 mm,物料为-1.70+1.18 mm粒级的水泥熟料.研究结果表明:不同大小的研磨体对水泥熟料的粉磨遵循一级粉磨动力学方程,破碎速率随研磨体尺寸增大;初步研究认为研磨体大小对初始破碎分布参数有一定的影响;粉磨较短时间如16 min以前,大尺寸研磨体(φ40 mm 和φ30 mm)粉碎得到的细粉量多于小尺寸研磨体(φ20 mm), 延长粉磨时间到32 min以后,三种研磨体粉碎得到的水泥熟料的粒度分布相当.