催化烟气脱硝助剂FP-DN的工业试验

介绍了FP-DN脱硝助剂在中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司1.2 Mt/a催化裂化装置上的应用。FP-DN助剂属于稀土钙钛矿型复合氧化物降氮助燃多效助剂。向催化裂化主催化剂中加入质量分数为1.5%左右的FP-DN助剂,在停加原来使用的铂基助燃剂的情况下,可使催化烟气中的NOx质量浓度从640.37 mg/m3降至83.71 mg/m3,SO2质量浓度从263.20 mg/m3降至38.14 mg/m3,NOx和SO2脱除率分别达86.93%和85.51%,满足石油炼制工业特别排放限值地区SO2质量浓度不大于150 mg/m3和NOx质量浓度不大于165 mg/m3的标准,并具有良好的CO助燃功能,同时对产品分布和产品性质无不良影响。     

FP-DN脱硝助剂在催化裂化装置的应用

惠州炼化分公司为降低催化烟气NOx浓度,选择在不停工、不动改的情况下试用FP-DN脱硝助剂。简述了该助剂的作用原理和实验过程;评估助剂在装置实际试用时的脱硝效果,催化烟气NOx脱除率能达到80%;分析了助剂试用前后平衡催化剂活性、产品分布、主要产品质量的变化情况,表明助剂的试用对正常生产不会造成影响;认为该助剂可以长期应用于装置脱硝。     

FCC烟气SCR脱硝装置运行问题分析及解决方案

详细分析了FCC(流化催化裂化)烟气SCR(选择性催化还原法)脱硝催化剂结垢堵塞引起催化剂失活及SCR反应器内部设备腐蚀的原因.分析表明:降低SCR入口烟气NOx和SO3含量,是防止SCR装置硫酸铵盐生成的有效措施,而FCC脱硝和脱硫助剂可以在再生器中大幅度降低NOx和SO3含量.采用天津某公司FCC烟气脱硫脱硝复合助...     

FP-DN型烟气脱硝剂在催化裂化装置中的应用

采用加入FP-DN型烟气脱硝剂的方法,降低了中海油惠州炼化分公司120万t/a重油催化裂化装置NOx与SO2的排放量,使得烟气排放达到广东省DB 4427—2001标准要求。工业应用表明,加剂前烟气中SO2和NOx平均质量浓度分别为251.68,511.00 mg/m3,在脱硝剂加入量为15 kg/d的平稳期,二者分别降至29.10,74.85 mg/m3,即脱硫率达到88.4%,脱氮率达到85.4%。加入脱硝剂后,干气、液化气、油浆和焦炭收率依次提高了0.28,1.30,0.08,0.26个百分点,汽油和柴油收率分别下降0.65,1.27个百分点。此外,转化率由75.71%增至76.90%。加入脱硝剂后,液相产品中硫、氮含量均有所上升,产品其他性质基本稳定。脱硝剂对干气的组成影响不大;加剂后,液化气中丙烷和丙烯体积分数分别上升1.25,0.89个百分点,丁烯体积分数下降1.98个百分点。     

脱硝助剂在催化裂化再生烟气治理中的应用

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅰ套催化裂化装置实施低负荷生产方案,由1.6 Mt/a蜡油加工模式调整为1.4 Mt/a重油加工模式,导致再生烟气流量、NOx含量等上升较大,超出脱硫、脱硝装置的设计值,脱后烟气发黄等问题。而现有的臭氧发生器脱硝能力不足,采用脱硝助剂结合臭氧法脱硝的方法有效解决了脱后烟气NOx含量超标问题。添加脱硝助剂后,NOx质量浓度降至100 mg/m3以下,SO_2质量浓度保持在10 mg/m3以下,粉尘质量浓度约12 mg/m3,SO_2脱除率达98.4%,NOx脱除率达77.6%以上,除尘率达到93.1%,脱后烟气黄色烟羽消失,还降低了装置除盐水、碱液、电能的消耗量和含盐废水的外排量。     

催化烟气脱硫脱硝运行效果影响因素分析

催化烟气必须经过净化治理才能达到国家排放要求,脱硫脱硝是治理催化烟气的常用工艺。本文通过分析WGS湿气洗涤法脱硫及SCR选择性催化脱硝工艺实际运行情况、余热锅炉的操作及在催化装置上试用脱硝助剂等生产实践,发现WGS工艺的洗涤塔循环液pH值、SCR喷氨量、炉膛温度及燃烧状况、添加脱硝助剂量等是影响催化烟气脱除SO_2和NO_X效果的主要因素。     

3.5Mt/aFCCU烟气脱硫脱硝装置运行状况分析

中国石化金陵分公司3.5 Mt/a重油催化装置配套建设烟气除尘脱硫脱硝设施。装置采用美国DUPONT-BELCO公司成熟先进的钠法EDV脱硫工艺+臭氧LoTOxTM脱硝技术,处理催化装置余热锅炉排放烟气。烟气除尘脱硫脱硝项目投运后,烟气脱硫塔运行基本正常,浆液pH值能够稳定控制在设计的6~9范围内,排水TSS合格。排放的烟气中SOx含量28.9 mL/m3,NOx含量29.1 mL/m3,满足排放要求。SO2年减排比例超过95%,脱硫率可达95%。达标减排效果具有良好的持续性,但要注意系统的防腐工作。     

3.5Mt/a FCCU烟气脱硫脱硝装置运行状况分析

中国石化金陵分公司3.5 Mt/a重油催化装置配套建设烟气除尘脱硫脱硝设施.装置采用美国DUPONT-BELCO公司成熟先进的钠法EDV@脱硫工艺＋臭氧LoTOxTM脱硝技术,处理催化装置余热锅炉排放烟气.烟气除尘脱硫脱硝项目投运后,烟气脱硫塔运行基本正常,浆液pH值能够稳定控制在设计的6～9范围内,排水TSS合格.排放的烟气中SOx含量28.9 mL/m3,NOx含量29.1 mL/m3,满足排放要求.SO2年减排比例超过95％,脱硫率可达95％.达标减排效果具有良好的持续性,但要注意系统的防腐工作.     

中国石化石油化工科学研究院新型脱硫脱硝环保助剂烟气净化效果显著

正近日,中国石化石油化工科学研究院(简称石科院)开发的RDNOx-PC2脱硝助剂和增强型RFS09硫转移剂在中国石化安庆分公司(简称安庆石化)催化裂解装置成功应用,可有效控制外排烟气中NOx和SOx浓度,使满足环保要求。近期安庆石化催化裂解装置采用的工艺及原料发生变化,造成烟气中NOx和SOx含量大幅增加,但装置尚无烟气后处理设施,使污染物超标排放风险激增,因此提出紧急试用新型脱硫脱硝助剂的需求。RDNOx-PC2助剂采用独特的复     

助燃脱硝助剂在DCC装置上的工业应用

介绍了催化裂化烟气中NOx的脱除最简单有效的方法,从实用结果上证明了采用助剂脱硝的方法简便、实用,有利装置安全运行,达标排放、节能和运行维护等。     

尿素/O3湿法废气脱硝技术的研究

以脱硫吸附剂生产装置产生的废气为原料,采用填料塔对尿素/O3湿法废气脱硝技术进行了实验研究,考察了废气流量、O3流量、O3氧化级数等因素对NOx脱除效果以及脱硝率的影响,并与已应用的超重力/吸收塔尿素湿法废气脱硝技术进行了对比。结果表明,尿素/O3湿法废气脱硝法的最佳处理条件为废气流量8.6 m3/h、O3流量1.5 m3/h、三级O3氧化处理,在该条件下废气脱硝率达到99.9%,处理过的废气中NOx浓度低于100 mg/m3,其处理效果优于超重力/吸收塔尿素湿法废气脱硝技术,具有很好的工业应用价值。     

FP-DN降氮助剂在催化裂化装置上的应用

为解决中国石油宁夏石化公司260万t/a催化裂化装置中出现的再生烟气中NOx质量浓度过高的问题,在装置上采用了FP-DN降氮助剂和LDC-200催化剂,并对其工业应用效果进行了评价。结果表明:当降氮助剂质量分数达到2.3%时,NOx质量浓度由420 mg/m~3降低到170 mg/m~3,平均脱硝率为60.5%,满足GB 31570—2015排放要求; 总液体收率增加了0.19个百分点,表明LDC-200催化剂有较强的裂解能力。     

催化裂化烟气脱硝脱硫除尘新技术

催化裂化（FCC）装置是炼油企业主要的粉尘、SOx和NOx排放源。针对FCC烟气的特点,中国石化开发了具有完全自主知识产权的SCR脱硝-热量回收-CO氧化高效耦合工艺和新型湍冲文丘里湿法脱硫除尘一体化工艺;发明了适用于催化裂化烟气脱硝的高强度SCR催化剂;开发了喷氨格栅、格栅式文丘里、喷头和高效除雾器等关键设备和专利内构件产品。在中国石化镇海炼化分公司建成国内首套FCC烟气除尘脱硫脱硝装置,工业运行结果表明,净化烟气粉尘浓度小于20 mg/m3,SO2浓度小于10 mg/m3、NOx浓度小于50 mg/m3（最小20 mg/m3以下）,逃逸氨浓度小于2.0 mg/m3。     

湿法烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置中的应用

针对催化裂化（FCC）装置再生烟气排放物中存在SO2,NOx,颗粒物等有害物质的问题,中国石油四川石化有限责任公司采用美国Du Pont-Belco公司湿法烟气脱硫、脱硝一体化技术,新建了烟气脱硫脱氮装置（26.6×10^4m^3/h）。装置运行结果表明,采用脱硫、脱硝一体化技术后,外排烟气中SO2,NOx,颗粒物的质量浓度均低于GB 16297—1996排放标准,减排率分别为98.3%,91.3%,86.7%,减排量分别为4 625,638,303 t/a;外排废水中p H值、化学需氧量和悬浮物的质量浓度均达到GB 8978—1996排放标准。通过对装置运行参数的调整,可节约新鲜水用量4.2×10^4t/a,节约电量120 k W·h,节约人工费用2.6×10^4元/a。     

NiMo/Al2O3上H2还原脱除烟气中SO2和NO探索

采用连续管式固定床反应器,在压力为常压、反应温度为100～600 ℃、无氧和含氧气氛下考察了NiMo/Al2O3催化剂上H2催化脱除SO2、NO的性能。结果表明：NiMo/Al2O3催化剂具有良好的同时脱硫脱硝的性能,SO2转化率、单质硫选择性均高于单独脱硫或单独脱硝时,但N2生成率低于单独脱硝时,其中SO2转化率随温度的升高而增高,直至达到100%;含氧气氛下的SO2转化率、单质硫选择性、N2生成率整体优于无氧气氛下的结果;SO2的存在对NO的吸附有抑制作用,NO的存在显著提高了SO2转化率和单质硫选择性。     

一种新型钒基低温脱硫脱硝催化剂

将VOSO4担载到活性炭AC上制备了一种新型钒基催化剂,考察了其脱硫脱硝活性。结果表明制备的催化剂具有很高的低温活性。表征研究发现催化剂的活性组分并非V2O5,而应是V2O3(SO4)2。通过研究脱硫后V2O5/AC上含硫物种的热分解行为发现,脱硫反应中V2O5转化为V2O3(SO4)2,V2O5/AC用于脱硝时良好的抗硫性可能源于V2O3(SO4)2的低温催化活性。     

脱硫脱硝助剂对催化裂化反应的影响

考察了催化裂化催化剂中添加烟气脱硫脱硝助剂后对催化裂化反应性能的影响,探讨了该混合催化剂(简称混合剂)返回催化裂化装置的可行性。固定流化床反应装置(FFB)试验结果表明:以安庆蜡油为原料,催化剂CGP-C中添加质量分数为4.2%不同类别的脱硫脱硝助剂后,对催化裂化反应产物中裂化气和柴油的收率、液体产品的硫含量等均造成一定程度的影响。催化裂化小型评价装置(ACE)试验结果表明:添加助剂RESN-3的质量分数不大于2%时对催化裂化反应的影响较小或没有影响,混合剂返回催化裂化装置再生具有可行性。     

烟气脱硝助剂在催化裂化装置上的应用

为了降低催化裂化再生烟气中NOx的排放浓度,中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司催化裂化装置按照CO助燃剂的添加方式,往再生系统加入烟气脱硝助剂D。试用结果表明,通过加注烟气脱硝助剂D,可以在不停工、不动改的前提下实现催化裂化装置烟气中NOx达标排放的目标,并且烟气脱硝助剂D的加入对催化裂化催化剂的活性、产品分布及汽油、柴油性质无明显影响。     

脱硝助剂在催化裂化装置上的应用

为了满足日益严格的环保要求,中国石化洛阳分公司于2013年9月16日在2号催化裂化装置上试用国外某公司生产的脱硝助剂,该脱硝助剂由NOxGETTER-NP和NOxGETTER两部分组成,其中NOxGETTER-NP为含Pd双金属助燃剂,NOxGETTER为主剂。工业应用结果表明:在单独加注NOxGETTER-NP、加入NOxGETTER-NP的同时加入NOxGETTER,使主剂分别占总藏量（w）1%和2%的三个阶段期间,加工混合进料的平均氮质量分数分别为3 017.2,2 211.1,1 818.3 μg/g。再生催化剂定碳（w） 分别比空白标定期低0.003 4,0.008 4,0.009 4百分点,且加注期间助燃效果良好,未发生偏烧、尾燃情况; 3个阶段中三旋出口烟气中NOx浓度平均值分别为194.5,97.6,49.7 mg/m3,脱硝率分别为58.14%,78.99%,89.30%,脱硝效果显著;脱NOx成本分别为3.4,9.4,18.9 元/kg。     

脱硫脱硝候选助剂对催化裂化反应的影响

考察了催化裂化催化剂中添加烟气脱硫脱硝助剂后对催化裂化反应性能的影响,探讨了该混合催化剂（简称混合剂）返回催化裂化装置的可行性。固定流化床反应装置（FFB）试验结果表明：以安庆蜡油为原料,催化剂CGP-C中添加质量分数为4.2%不同类别的脱硫脱硝助剂后,对催化裂化反应产物中裂化气和柴油的收率、液体产品的硫含量等均造成一定程度的影响。催化裂化小型评价装置（ACE）试验结果表明：添加助剂RESN-3的质量分数不大于2%时对催化裂化反应的影响较小或没有影响,混合剂返回催化裂化装置再生具有可行性。