针铁矿法净化铜电解液中铁的试验研究

试验研究了针铁矿法从铜电解液中净化除铁的过程。结果表明,溶液终点pH、反应温度、反应时间和空气流量是除铁过程的影响因素。在终点pH=3.0、反应温度90℃、反应时间2 h、空气流量0.3 m~3/min的条件下,除铁率达到97.4%,溶液中铁离子浓度由3.62 g/L降至0.04 g/L以下。     

针铁矿法从还原红土镍矿盐酸浸出液中除铁试验研究

研究了针铁矿法从还原红土镍矿盐酸浸出液中除铁,考察了空气流量、溶液pH、反应温度等对除铁和镍钴损失的影响。试验结果表明:在空气流量300L/h、溶液pH=4.0、温度90℃、溶液中Cu2+质量浓度0.5g/L、反应时间3h条件下,铁去除率达98%以上,沉淀物过滤性能良好,镍、钴损失率分别为2.8%和3.2%。     

用针铁矿法从钴白合金酸浸液中除铁研究

研究了用针铁矿法从钴白合金酸浸液中除铁的过程.试验结果表明反应时间对除铁率影响不大,而终点pH和操作温度是除铁过程的主要影响因素.在终点pH=3.0,操作温度85℃,反应2h,除铁后浸液中含铁可降至0.01g/L,并且溶液中有价金属损失较少.     

铝土矿选矿尾矿酸法提铝除铁实验研究

采用黄钾铁矾法,对铝土矿选矿尾矿酸法提铝后的高铁硫酸铝溶液进行了除铁实验,考察了亚铁离子的氧化条件、除铁反应的pH、时间、温度、晶种等因素对除铁效果的影响,确定了黄钾铁矾法除铁的最佳工艺条件为:先将高铁硫酸铝溶液在温度为30℃,双氧水用量为100 ml/L,时间为5 min的条件下氧化处理,然后在温度为95℃,pH=2,晶种用量为10 g/L,反应时间为180 min的条件下反应除铁。此条件下溶液的除铁率为95%,铝损失15%,溶液微黄。     

The Study of Extracting Alumium and Removing Iron from Bauxite Tailings by Acid Method

采用黄钾铁矾法,对铝土矿选矿尾矿酸法提铝后的高铁硫酸铝溶液进行了除铁实验,考察了亚铁离子的氧化条件、除铁反应的pH、时间、温度、晶种等因素对除铁效果的影响,确定了黄钾铁矾法除铁的最佳工艺条件为:先将高铁硫酸铝溶液在温度为30℃,双氧水用量为100 ml/L,时间为5 min的条件下氧化处理,然后在温度为95℃,pH=2,晶种用量为10 g/L,反应时间为180 min的条件下反应除铁.此条件下溶液的除铁率为95％,铝损失15％,溶液微黄.     

降低钴浸出液中铁杂质含量研究

某钴冶炼厂采用中和水解法除铁,在除铁过程中,存在除铁率低、铁渣中夹钴率高(达到14%)等问题。对此,采用中和水解法来降低除铜后钴浸出液中铁含量,对影响除铁的参数进行多因素试验。结果表明,在氧化还原电位0.40V、终点pH在4.00~4.25、除铁时间控制在6.5h以上、空气流量大于0.8倍溶液/min,除铁温度在50℃以上时,除铁率达到99%,钴夹带率降低到≤1%。     

含锰反萃液制备高纯碳酸锰工艺研究

以含锰反萃液为原料,经针铁矿法除铁、硫化除重金属、碳化、洗涤制备了合格高纯碳酸锰。考察了终点pH、反应温度对除铁率的影响和(NH4)2S加入量、温度、反应时间对重金属去除率的影响,结果表明:在pH=4.0、反应温度95℃的条件下可将铁除至1.5 mg/L以下;除铁滤液加入2.2倍计量比的(NH4)2S,在反应温度35℃、反应时间60 min的条件下,Ni、Co、Zn可降低至1 mg/L以下;除重金属滤液加入碳酸氢铵调节pH在7.0~7.2,过滤、洗涤,获得满足HG/T 2836—2011(Ⅰ型)产品标准的合格高纯碳酸锰,锰回收率为93.9%。     

NaClO3氧化—NaOH沉淀联合法去除钕铁硼废料盐酸优溶液中的铁(Ⅱ)

研究了NaClO3氧化-NaOH沉淀联合法对钕铁硼废料盐酸优溶液中Fe2+去除效果,考察了氯酸钠用量、反应终点pH、反应温度、反应时间和陈化时间对Fe2+去除率的影响。结果表明,在下述最佳工艺条件下,Fe2+的去除率超过99%,除铁后滤液中Fe2+含量小于120 mg/L：NaClO3用量为理论计算质量1.1倍、反应温度70 ℃、反应时间2 h、沉淀终点pH=3.50、陈化时间8 h。该工艺已成功应用于本公司盐酸优溶液除Fe2+工艺中。     

针铁矿法从铬铁合金硫酸浸出液中除铁

研究了用针铁矿法从铬铁合金硫酸浸出溶液中除铁并回收铬。考察了溶液中铬离子浓度、温度、pH对除铁率及铬损失率的影响。试验结果表明,针铁矿法除铁的最佳条件为反应温度94℃,溶液pH=2．5,溶液中铬质量浓度7．2g/L,搅拌强度200r/min,在此条件下,铁的去除率高达99%,铬的损失率仅15%。     

粗硫酸镍中铁钴钙镁深度脱除的工艺研究

研究了以臭氧和氟化钠为脱杂试剂,采用"溶解造液--强氧化除铁钴--氟化除钙镁--结晶析出"为主干的工艺处理粗硫酸镍,深度脱除其中的铁、钴、钙、镁杂质的工艺可行性及最佳工艺条件。试验结果表明,以臭氧为强氧化剂,可深度脱除粗硫酸镍中的铁钴杂质,最佳反应条件为:反应温度80℃,时间8h,终点pH值4.5~5.0,反应终点溶液中铁、钴浓度小于0.005g/L;以氟化钠做添加剂,可深度脱除粗硫酸镍中的钙镁杂质,最佳反应条件为:反应温度90℃,时间2h,pH值5.5,氟化钠添加系数1.5,反应终点溶液中钙0.007g/L,镁0.005g/L;将"强氧化除铁钴"与"氟化钠除钙镁"工序相结合,可获得更好的除杂效果。     

铁矾渣微波硫酸化焙烧水浸液的深度除铁

采用微波低温硫酸化焙烧-水浸和针铁矿除铁方法将Zn、Cu等富集到浸出液中,Pb和Ag富集到浸出渣中,使有价金属得到清洁的回收利用.研究了上述工艺中浸出液除铁的优化工艺条件,探究了反应体系的pH值、浸出液单次滴加量、浸出液的铁含量等因素对除铁效果的影响,并采用X射线衍射分析、扫描电子显微镜观察等手段对得到的沉淀渣进行了表征.研究获得的优化实验条件为:以200 mL的0.01 mol·L-1ZnSO₄溶液为底液,晶种添加量为20 g·L-1,除铁体系pH值控制在3左右,温度90℃,每隔5 min滴加3 mL水浸液(保持反应体系中铁的浓度<1 g·L-1).在此条件下,除铁后溶液残铁量仅为0.065 g·L-1,去除率可达99.3%,达到了深度除铁效果.除铁过程中,Zn的损失率仅为4.1%.      

铁粉预还原—硫化亚铁脱除高酸性硫酸铁溶液中的砷

焙烧氰化法提金尾渣经酸浸后产出大量酸性硫酸铁溶液,因其中含有较高的砷而限制了其高值化利用。采用铁粉预还原—硫化亚铁脱砷对溶液中的砷进行脱除研究。结果表明,溶液中砷的存在形式及分布与溶液体系电位密切相关,铁粉可以有效降低溶液电位,经铁粉预还原后硫酸铁溶液中的砷可用硫化亚铁有效脱除。当铁粉添加量为溶液中铁含量的0.6倍,溶液加入36.6g/L的FeS,搅拌30min,可使溶液中砷含量由0.253g/L降低至4.79mg/L。空气对脱砷过程有不利影响。     

复杂微生物浸出液生物成矾法净化除铁的研究

针对低品位矿石生物浸出液中铁含量高而有价金属含量低的特点,研究低温、低pH条件下微生物成矾除铁方法,考察了温度、pH值、菌液接种量、时间等主要因素对微生物氧化及铁矾形成的影响规律,并采用正交实验对微生物成矾除铁规律进行多因素影响分析。结果表明:在生物氧化过程中,亚铁含量为9.46 g·L-1的料液,在pH范围为1.4～2.0,温度范围为30～40℃时,36 h细菌将亚铁氧化完全,细菌氧化亚铁的效果较好;在生物成矾除铁过程中,当pH为2,温度为45℃,菌液接种量为15%,反应时间为10 d时,除铁率达到99.97%,除铁后料液含铁0.015 g·L-1;通过正交实验,确定了影响生物成矾法除铁的主次因素顺序分别为反应时间、接种量、总铁浓度,最优水平组合为:总铁浓度50 g·L-1,接种量20%,反应时间10 d,在此最优组合条件下,沉淀除铁率高达99.95%,实现了低温、低pH条件下微生物成矾除铁,为微生物浸出液的低成本、高效净化除铁提供了一条新途径。     

采用加压浸出工艺优化传统湿法炼锌流程研究

用传统湿法炼锌厂的热酸浸出液在高压釜中浸出锌精矿。结果表明,在温度130℃,液固比14∶1,精矿粒度-50μm占96%,浸出时间3h,氧分压600kPa,添加木质素磺酸钙0.4%的条件下,锌浸出率达97%以上,浸出液中的铁含量低于2g/L,加压浸出液可直接返到传统湿法炼锌流程的中性浸出,同时精矿中的硫以元素硫形式进入渣相。该工艺流程易与传统湿法炼锌厂现有流程结合,具有同时浸锌除铁、工艺流程简单、对环境友好等优点。     

锌焙砂热酸浸出液还原-中和沉铟的工艺试验研究

针对高铁高铟锌焙砂的热酸浸出液,进行了还原-中和沉铟工艺条件试验研究,确定了最佳工艺条件,其中还原过程:硫化锌精矿过量系数1.3,酸度60 g/L,反应温度90℃,反应时间4 h,还原后液Fe3+浓度小于1.0 g/L;中和沉铟过程:反应pH4.0,反应温度60℃,反应时间30 min,采用该条件,在浸出液中铟含量0.15 mg/L情况下,铁还原率93.81%,中和沉铟率99.80%,渣含铟0.36%。采用还原-中和沉铟工艺,既可有效回收铟,又利于下一步针铁矿沉铁。     

锌冶炼过程中浸渣加压还原酸浸除铁工艺优化

铁是金属锌产品中主要的杂质元素之一,如何去除是目前锌冶炼生产过程亟须解决的技术难题,湿法锌冶炼中如何除铁已开展了很多研究。介绍了工业上常用的几种湿法锌冶炼工艺流程以及常用的除铁方法,分析了黄钾铁矾法、针铁矿法、赤铁矿法和氧压浸出法等除铁方法的工艺特点以及相应的产品指标,并开展了锌中浸渣加压还原酸浸除铁工艺研究。结果表明：在高温高压条件下,可以同时进行浸锌沉铁,使铁以赤铁矿渣的形式沉淀,达到了浸锌除铁的目的,不需单独设计除铁工序,酸浸液中铁可低于4 g/L,酸度40~50 g/L H2SO4,利用沸腾焙烧炉产出的SO2烟气作为还原剂通入高压釜前段将溶液中Fe3+还原为Fe2+, Fe3+还原率高达94%,将O2通入高压釜中段,对锌中浸渣进行加压酸浸,锌还原浸出率可高达90%。该工艺可以有效解决除铁工艺工序长、设备多、投资大、操作复杂等问题,实现了缩短流程、简化设备、方便操作以及高效安全的生产目的。     

Factors Influencing Arsenite Removal by Zero-Valent Iron

The effects of pH, alkalinity, and mass transfer efficiency on the removal of arsenite [As(III)] by zero-valent iron (ZVI) were evaluated in this study. The optimum pH range for removal of As(III) was found to be between 7 and 8. As(III) removal varied with salinity, pH, alkalinity conditions, and As(III) concentration. Degradation of As(III) removal performance was observed only under conditions of high alkalinity and arsenic concentrations [alkalinity >10?g CaCO3/L and 2.9?mg/L As(III)]. A strong correlation between As(III) removal and increasing Reynolds number in batch testing suggests that mass transfer efficiency plays an important role in the removal of As(III) by ZVI. A diffusion-limited adsorption model was used to describe the removal of As(III) as the result of adsorption to precipitated iron oxides generated from ZVI corrosion. After an initial period of As(III) rapid adsorption to surface rusts formed during manufacturing and exposure to air, As(III) removal rate is most likely controlled by the rate of iron corrosion and the diffusion of As(III) to adsorption sites in ZVI/iron oxides.