应用PE-Analyst800石墨炉法测定石脑油中微量铅铜

在石脑油重整工艺分析中,将石脑油试样用碘氧化,然后用硝酸萃取,以配制的铅铜标准溶液为试样,采用PE-Analyst800原子吸收分光光度计石墨炉法,进行了灯电流、波长和狭缝宽度、温度程序、进样量等实验。较佳工作条件为:铅,波长283.3 nm、狭缝宽度2.0 hm、灯电流10 mA、进样量15μL、进样温度110℃、干燥温度140℃、灰化温度780℃、原子化温度1 520℃、清洗温度2 450℃;铜,波长327.4 nm、狭缝宽度0.2 nm、灯电流9 mA、进样量15μL、进样温度110℃、干燥温度150℃、灰化温度1 220℃、原子化温度2 200℃、清洗温度2 450℃。在95%置信度下,重复偏差可以达到0.5μg/L以下,显示了良好的精密度和准确度。     

电感耦合等离子体质谱法测定石脑油中痕量元素

对中国石化某炼油厂的石脑油样品进行有机溶剂稀释预处理,然后采用电感耦合等离子体质谱法(ICP-MS)测定石脑油样品中的砷、铅、铜、汞、锌、钠、钙、镁、铬、锰等元素含量,建立石脑油中痕量元素的分析方法。针对不同元素遇到的干扰不同,采用相应的分析方法以消除质谱干扰,采用合适的溶剂降低基体干扰,考察方法的精密度并进行实际石脑油样品的测定。结果表明：用商用PremiSolv ICP稀释剂将石脑油样品稀释10倍,同时采用含质量分数为10%己烷的稀释剂配制标准溶液,采用碰撞模式(KED)或反应模式(DRC)消除质谱干扰;石脑油中各元素重复性的相对标准偏差均小于5%,加标回收率在90%～110%之间。所建立的有机直接进样-电感耦合等离子体质谱法进行样品的分析快速、准确,适用于石脑油中多种痕量元素的同时测定。     

石墨炉直接进样原子吸收法测定石脑油中的砷含量

采用石墨炉直接进样原子吸收法测定了石脑油中的砷含量,得到了砷的标准工作曲线和检出限,研究了该方法的精密度和回收率,并与传统分析方法的测定结果进行了对比。实验结果表明,采用石墨炉直接进样原子吸收法测定石脑油中的砷含量时,砷的标准工作曲线呈现很好的线性关系,线性关系式为:A=0.002 9ρ-0.000 9(其中,A为吸光度,ρ为质量浓度),相关系数为0.999 7,砷检出限为0.5μg/L;与传统的氢化物发生-原子吸收法和硼氢化钾-硝酸银分光光度法相比,石墨炉直接进样原子吸收法的测定结果无显著性差异,可以代替传统方法;该方法具有试样前处理过程简单、测定结果准确、分析时间短和对分析者危害小等特点。     

微库仑法测定轻石脑油中氯含量影响因素探讨

采用微库仑法测定轻石脑油中氯含量,考察了微库仑分析仪的操作参数对测定结果的影响。WK-2D型微库仑分析仪的较佳工作条件为:偏压250～260 mV,积分电阻6 kΩ,氮气流量200 mL/min,氧气流量180 mL/min,进样速度0.5～0.6μL/s。在此条件下,1～10 mg/L不同浓度的4个氯标准样品的回收率为96%～105%,准确度满足要求。试验分别重复测定6次的相对标准偏差小于5%,可满足轻石脑油中微量氯含量测定的需要。     

GC／MS法分析石脑油中微量的MTBE含量

采用GC／MS法测定作为化工原料的石脑油中含量小于0．1％的MTBE，将汽油直接进样，简便快速，方法具有很高的选择性和准确性，检测灵敏度高，测定结果令人满意。     

石墨炉原子吸收测定轻质石油产品中的微量铜

油样以过氧化氢在酸性溶液中氧化破环处理后,以1%(v)盐酸萃取,而后以石墨炉原子吸收测定。本法适用于直馏汽油、石脑油、重整进料等轻质石油产品。测定时进样20μl,绝对检出量为2×10~(12)g。     

催化裂化装置加氢石脑油回炼对产品分布的影响

为确保全厂生产平衡,满足不同标号汽油产品生产要求,催化裂化单元间歇回炼轻质污油,轻质污油自距一段提升管反应器出口下方500 mm处经一次雾化后喷入。用加氢石脑油作为轻质油回炼期间,随着加氢石脑油回炼量的增加,干气、液化石油气、柴油和焦炭收率整体呈下降趋势,汽油收率明显提高,油浆收率也有小幅提高,但气体产品中烯烃含量明显降低,汽油辛烷值和芳烃含量也呈下降趋势。分析石脑油回炼前后产品分布以及相关表征公式发现,随着加氢石脑油回炼量的增加,异构化反应和氢转移反应强度逐渐增加,催化裂化反应强度始终高于热裂化反应。了解加氢石脑油回炼对反应过程和产品分布的影响,可以对未来生产调整提供数据参考。     

加氢裂化装置提高轻油收率方案的探讨

对国内加氢裂化装置提高石脑油收率的方案进行分析和探讨。结果表明:通过提高反应温度和降低空速,轻重石脑油总收率可以提高13.02个百分点;通过掺炼催化裂化柴油,轻重石脑油收率可增加0.96~4.24个百分点;通过提高尾油循环量可以大幅度提高轻重石脑油收率,轻重石脑油收率最高可达60.78%,比原生产方案高37.59个百分点;通过提高石脑油干点也可以提高石脑油的收率,这些措施为寻求提高石脑油收率的同类装置提供了一定的借鉴和参考。     

炼化一体化企业石脑油加工方案的优化

不同原油的石脑油馏分以及不同的二次加工工艺产生的石脑油在性质上存在较大的区别,根据不同石脑油馏分的组成和性质优化石脑油加工流程对石油化工企业的能耗、经济效益均将产生显著影响。以C6+重整和C7+重整装置在反应苛刻度同为104的条件下,从石脑油预加氢、分馏、重整反应等环节,基于目标产品收率、能量消耗以及装置投资等角度探讨石脑油加工优化,按"宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳"的原则,以分子结构及特性为基础,以经济效益最大化为目标,对炼化一体化总流程中的石脑油馏分加工工艺整合优化,实现石脑油价值的最大化。     

掺炼催化裂化柴油对加氢裂化产品的影响分析

以减压蜡油和不同比例催化裂化柴油(催化柴油)配制的混合油为原料进行加氢裂化试验,考察不同转化率下掺炼催化柴油对轻石脑油、重石脑油、喷气燃料及柴油的贡献率。催化柴油掺炼比例为10%时,控制尾油收率为28%,掺炼催化柴油对各产品收率贡献为喷气燃料柴油轻石脑油重石脑油;随着转化率的提高,掺炼催化柴油对轻石脑油的贡献率增加,对重石脑油、喷气燃料、柴油的贡献率降低;控制尾油收率为12%,掺炼催化柴油对各产品收率贡献为轻石脑油喷气燃料柴油重石脑油。在低转化率条件下,催化柴油掺炼比例达到40%时,掺炼的催化柴油对喷气燃料贡献率达到65.2%,加氢裂化重石脑油的芳烃潜含量为63.1%,可作为优质催化重整原料。     

H2S对FCC汽油硫化物生成的影响

在小型固定流化床反应器中,在反应温度400～500℃、剂/油质量比6、质量空速10h-1条件下,考察了H2S 对硫醇、噻吩等FCC汽油硫化物生成的影响。结果表明,在FCC催化剂上,H2S与汽油烯烃发生反应主要生成噻吩、烷基噻吩和少量硫醇,且在不同分子筛类型催化剂上,在不同温度下硫化物生成量均随着反应体系H2S质量分数的增加而线性增长。但是,由于受催化剂性质的影响及催化剂对汽油烯烃转化程度的影响,稀土Y催化剂上硫化物生成量及随反应体系H2S质量分数增高生成硫化物的增长幅度高于择形分子筛催化剂;受温度对硫化物生成的热力学与动力学常数影响及温度对烯烃转化程度的影响,硫化物生成量及其增长幅度在450℃时最高,在500℃时最低。     

负载型磷钨酸催化剂的制备对汽油烷基化硫转移的影响

 采用浸渍法合成了负载型磷钨酸催化剂,通过与FCC汽油烷基化硫转移反应发现在制备过程中,磷钨酸负载量和焙烧温度对催化剂活性的影响较大,在磷钨酸的负载量（w）为60%、焙烧温度200 ℃ 、焙烧时间4 h条件下制备的负载型磷钨酸催化剂的烷基化活性最好,可将FCC汽油中小于100℃ 馏分的硫含量从原来的82.38 mg/L降到9.76 mg/L,100~120℃ 馏分的硫含量可从原来的183.27 mg/L降到65.03 mg/L,而大于 120℃ 馏分的硫含量从257.31 mg/L增加到436.39 mg/L,可见烷基化反应后汽油中的含硫物质转移到了高沸点组分中,经过气相色谱仪分析也验证了这一点。     

降低催化裂化汽油硫含量的重油裂化催化剂DOS的工业应用试验

在九江分公司一套催化装置上进行了降低催化汽油硫含量和烯烃含量的催化裂化催化剂DOS的工业应用试验，试验结果表明，和GRV－C催化剂相比，液态烃、汽油和总液收产率有所增加，干气、焦炭的产率有所下降，反映出DOS催化剂具有裂化能力强、焦炭选择性好的特点。汽油烯烃含量降低7.8个体积百分点，汽油硫含量／原料油硫含量下降20.3ω%,说明DOS催化剂具有较好的降低汽油硫含量和烯烃含量的能力。     

加氢汽油博士试验不通过的原因及解决方案

催化裂化汽油加氢后,在硫质量分数降低到10g/μg以下的同时,其硫醇硫质量分数甚至降低到5g/μg以下,但仍会引起博士试验经常不通过的问题。以某炼油厂的日常博士试验检测数据为依据,分析了加氢汽油博士试验不通过的原因,并提出相应的解决方案。加氢汽油博士试验不通过的主要原因在于催化裂化汽油加氢后新生成了微量的大分子硫醇。解决方案为:在执行满足国Ⅴ、国Ⅵ排放标准要求的汽油时取消对汽油产品的博士试验检测;加大无硫汽油组分与加氢汽油组分的调合比例;对加氢汽油进行氧化脱臭等。     

催化裂化汽油降硫助剂的工业应用

在荆门分公司Ⅱ套重油催化裂化装置上进行了降硫助剂MS0 11的工业应用试验。结果表明 ,助剂MS0 11与裂化催化剂有较好的配伍性 ,助剂对主催化剂性能以及对产品分布没有明显影响。总结标定时 ,当助剂量占系统平衡催化剂藏量约 10 .6 %时 ,汽油中硫质量分数由空白标定的 0 .0 85 4 %下降到 0 .0 5 4 0 % ,表明该助剂具有较好的降低汽油硫含量的作用。     

国内外催化裂化降硫助剂研究现状及展望

总结了国内外用于催化裂化装置的具有降低催化裂化汽油硫含量作用的助剂及其材料的研究状况,重点介绍了目前催化裂化过程中使用的降硫助剂的脱硫率及其对催化裂化产品分布的影响等.同时指出,采用高效降硫材料直接添加于催化裂化装置,既不影响裂化产品分布和质量,又能有效地降低催化裂化汽油硫含量,是未来降低汽油硫含量的一个有效途径.     

降低汽油硫含量的重油裂化催化剂的开发

摘要：降低汽油硫含量和重油催化裂化系列催化剂DOS的开发针对降硫组元及活性组元进行了研究，开发了降硫功能组元L酸碱对化合物和筛选了与之相匹配的分子筛活性组元。评价结果表明，开发的L酸碱对化合物能增加催化剂对大分子硫化物的转化，促进脱硫反应的发生；筛选的分子筛与L酸碱对化合物协同作用具有较好的降烯烃和降硫功能。开发的降硫重油裂化催化剂DOS在ACE装置和固定流化床装置评价结果表明：与工业降烯烃催化剂相比，重油转化能力强，抗重金属污染能力强，汽油硫含量可降低20％以上。     

含硫劣质原料对催化裂化汽油质量的影响及对策

运用实验分析数据及工业生产数据讨论了含硫劣质原料对重油催化裂化汽油质量的影响。结果表明,催化裂化原料中的硫、镍、钒含量及残炭对催化裂化的反应产物有不同的影响,其中硫含量是影响催化裂化精制汽油腐蚀性、安定性的主要因素。针对经常造成重油催化裂化汽油硫醇硫含量偏高、诱导期偏短的问题,结合重油催化裂化生产的具体特点及经验,提出了改善汽油质量的对策,并取得了满意效果。     

降低FCC汽油硫含量技术的应用

针对中石化九江分公司Ⅰ套装置FCC汽油硫含量过高的问题，采用降低汽油干点、部分顶循环油加氢、石脑油进提升管改质、使用降低汽油硫含量助剂四项技术措施，将催化裂化汽油的硫含量降低了约30．7％。经济核算结果表明，该组合技术是中石化九江分公司降低汽油硫含量较经济的选择。     

Effects of Chemical Components on Stability of FCC Gasoline

The effects of the mercaptan sulfur, nitrogen compounds, phenolic compounds, and conjugated dienes on the stability of FCC naphtha were investigated by means of chemical treatment and addition of model compounds. Experimental results indicated that conjugated dienes in spite of its very small content in naphtha played the most important effect on the stability of naphtha. After the conjugated dienes have been removed, the stability would increase significantly. A high amount of mono-olefins is another important reason for naphtha oxidation although its effect is less than that of dienes. A certain amount of phenolic compounds should be retained during the naphtha refining. Nitrogen compounds and sulfur compounds cause poor effects on the stability of naphtha, but their effects are minimal because of the small quantity in the naphtha.