污油净化处理技术进展

石油开采、储运和加工过程中会产生大量的污油,由于性质复杂,含有大量的化学药剂、水、黏土及无机盐等杂质,污油很难进行回炼。首先介绍了污油的性质特点、净化处理难点,以及当前油田和炼厂污油的处理方式。概括了污油现有的净化处理方法,包括热沉降、离心分离、超声波、过滤、氧化和生物法等,并分析了各种方法的优缺点。另外,基于污油原料复杂的性质,指出了污油净化处理技术的发展趋势。     

用表面活性剂和反硝化细菌协同处理含硫化亚铁颗粒污油

对表面活性剂和反硝化细菌协同处理含硫化亚铁颗粒污油的可行性进行了研究。研制出一个可破坏硫化亚铁颗粒在油水界面上形成的刚性界面膜的污油破乳剂配方和一个可刺激脱水器内原生反硝化细菌数量迅速膨胀的复合无机盐配方。在现场实验中,通过将污油混入游离水脱除器进液中和在脱水器进液中同时投加0·05kg/t污油破乳剂和0·759kg/t复合无机盐回收处理了720m3大庆油田葡三联合站内的含硫化亚铁颗粒污油,污油回收处理过程中的药剂费用为34·03元/m3。     

油井井口多功能密闭式取样装置的研制

国内各采油厂在油井井口取样时基本均采用简易的直排式窄口取样瓶,在取样过程中常会造成油样喷溅的现象,加大了现场操作人员的工作强度,甚至部分油井由于硫化氢含量较高,可能会形成操作人员硫化氢中毒的现象。本文结合原油、气体、水的物理特征及现场油井井口流程,研究出了油井井口多功能密闭取样装置,有效的解决了传统简易窄口取样瓶在录取油井动态资料过程中出现的难题。本实用新型涉及油田采油技术领域,特别涉及自喷井、抽油井井口取样,是一种新型安全环保多功能油井井口取样装置。     

超稠油高温取样器的研究与应用

目前超稠油集输工艺下SAGD井普遍采用从换热器出口考克进行取样,取样结果比较准确。"十一五"期间,SAGD井要实现规模集输工艺,此时取样必须从井口进行取样,但SAGD油井井口温度在1~180℃、压力1M Pa左右,井口取样油样会发生闪蒸,结果不准确,并且操作时安全性较差,所以研究一种高温取样器来保证规模实施高温集输工艺后的取样的真实性和安全性是目前急需解决的重要问题。针对这种情况,研制了自动高温取样器,从目前的取样对比实验看,自动高温取样器能够实现井口的自动化取样、安全取样、准确取样,可以用于规模实施高温集输工艺后的SAGD生产井取样。     

井口防盗装置的研究及应用

油井采油树测压、取样、防盗装置,由外工作筒、底座、弹簧、钢球、防盗锁、丝堵和测压取样管组成。测压力时打开压力表阀门,取样时打开取样阀门,这样就可以进行录取油井资料。录取完资料后卸下测压取样管,锁好防盗锁,上好防盗丝堵,可达到防盗的目的。油井进入正常生产状态。     

延迟焦化装置回炼炼厂重污油技术的应用

延迟焦化装置回炼重污油是解决炼厂重污油难处理的一个较好的途径,通过比较重污油回炼至焦化的四个部位,选择注入焦炭塔顶油气线代替急冷油较为合适。本文阐述了重污油回炼流程和操作步骤,分析了对生产操作、产品收率和质量的影响,指出存在的问题并加以改进。     

新型油泥处理剂在子北采油厂的应用

选油站沉降罐内囤积有数量不等的污油,具有含水率高、含油量大以及含有其他有害物质等特点,采用加入常规破乳剂无法实现脱油脱水。对子北采油厂选油站的罐底油泥进行了分析,针对油泥特点,进行了化学药剂处理的脱油脱水技术研究。室内实验表明,在最佳的处理条件下,运用所研制的污油处理剂HK12对油田污油具有很好的处理效果。现场应用效果证明,所研制的处理剂和处理技术能够成功高效地处理油田污泥,该方法经济可行,为油田污油后续的无害化及资源化处理做了铺垫。     

油田污油处理技术研究进展

油田污油是石油生产过程中产生的主要污染物之一。应对其进行无害化处理并回收利用。本文综述了油田污油处理方法的原理、特点及适用情况,并提出建议。     

国内外污油脱水技术新进展

文章介绍了污油处理的方法,重点介绍了近几年国内外污油脱水处理的新成果和新技术。未来污油脱水技术发展方向是两种或两种以上的优化组合,回收污油中的有效燃油成分,有助于环境保护。     

采出液和采出水处理设施内污油的形成和稳定机制

在采出液和采出水处理设施内污油的显微结构、污染物成分和相分离特性研究的基础上,结合模拟介质试验,揭示了污油中油水乳状液的固体颗粒稳定机制——少量硫化亚铁微粒沉积在原本具有良好水润湿性的其他杂质微粒表面上使其表面具有与硫化亚铁颗粒相同的油水双润湿性而易于吸附在油水界面上,形成阻碍油珠或水滴间相互聚并的屏障,是污油中油水乳状液稳定的最主要原因。结合大庆油田典型的采出液和采出水处理过程揭示了污油的形成和演化过程,提出了从源头上抑制进入采出液处理设施的机械杂质、减轻井筒和地面集油管道腐蚀等可有效抑制采出液和采出水处理设施内污油产生的措施。     

延迟焦化装置功能化开发利用的技术探索

通过流程改造和技术攻关,延迟焦化装置实现了炼厂轻污油、重物油、催化轻油浆、轻烃、炼厂"三泥"、废环丁砜、废润滑油的回炼和无害化处理,探索出了一系列处理炼厂废料的新工艺和新技术,实现了炼厂污油的常态化回炼和炼厂"三泥"等废料的绿色环保处理。同时也实现了延迟焦化装置从单一的渣油加工变为多功能的开发利用,既能变废为宝、效益最大化,也从根本上解决了困扰炼厂的环保难题,对同类装置具有指导作用和借鉴意义。     

原油处理过程中减少污油产生量的措施

原油处理过程中,为了减少污油的产生量。优化设计油气集输的工艺技术措施,将原油进行分离处理,合理控制污油的产生量,才能有效地避免污油老化,给原油破乳脱水带来了难度。优化原油处理工艺技术措施,定期加药处理,通过化学破乳脱水的作用,提高处理后原油的质量标准,满足油田开发的技术要求。     

重污油旋流沉降组合分离的实验研究

目前,国内外大多数企业对重污油的处理采用沉降、聚结等比较单一的方法。针对该问题,本实验采用了旋流与沉降组合的处理工艺,研究了操作参数和结构参数对重污油分离性能的影响,并对其各个参数进行了优化。实验结果表明：旋流沉降组合的分离性能比单独的沉降分离性能高。     

炼厂污油静电聚结脱水研究

针对目前炼油厂污油乳化严重、高含水、高含盐、性质复杂难处理的特点,在现有的静电聚结理论研究基础之上,采用绝缘复合电极装置,开展静电聚结污油脱水研究。通过静电聚结脱水试验考察了绝缘电极杆长度、电压、停留时间、温度、注水量等因素对污油脱水效率的影响。试验结果表明,对某炼厂含水率为15.36%的污油,进行一级电脱分离,即可满足污油脱后含水率小于0.5%的回炼指标,脱水效率可达97%以上。     

三元复合驱产出剖面含水率测井效果分析

对阻抗式产出剖面测井仪器,在三元复合驱开发阶段的含水率测量效果进行了研究。首先通过现场油井井口取样初步判断油井乳化情况。然后对井口取样开展室内乳化观察实验和含水率测量实验,对仪器测量含水率的可行性和准确性进行评价。最后利用测井仪器进行了产出剖面现场试验验证。室内实验和初步现场试验表明,在含水率大于80%、油井发生乳化时,阻抗式产出剖面测井仪器能够准确测量油井的含水率。     

超声强化炼厂含水污油破乳脱水工业化应用

炼厂含水污油的治理一直是困扰着企业的环保与经济效益的重要课题,通过对其进行快速、高效的脱水,可以达到降低能耗、减轻环境压力、降低安全风险的目的。采用含水率为60%～70%的炼油企业,进行了一次年产250000t的大型工业试验,考察了超声对污油中的水滴颗粒大小和污油粘度、界面张力的影响,超声输出电压、污油流量等因素对污油的脱水作用。研究发现,超声波对污水进行处理后,污水中的含水量有较大的提高,其平均粒径增加155.36%～184.15%,污油的粘度下降20%～22%,油水界面张下降6.32%～12.89%;在150/225 V的双频超声波下,在40 t/h的污油流量下,污油的含水量下降到2.13%。     

冷冻氨压缩机跑油原因分析及处理

由于污油回油入污油捕集器管线堵塞导致冷冻氨压缩机跑油,在机组运行过程中采取安全措施后对该故障进行处理,确保了装置的稳定运行。     

用表面活性剂和硫化物去除剂协同处理含硫化亚铁颗粒污油

对表面活性剂和硫化物去除剂协同处理含硫化亚铁颗粒污油的可行性进行了研究。通过将污油混入游离水脱除器进液中,并在游离水脱除器和电脱水器进液中分别投加0·012kg/m3污油破乳剂和0·607kg/m3硫化物去除剂,回收处理了2150m3大庆油田北二联合站内的含硫化亚铁颗粒污油,污油回收处理过程中的药剂费用为61·40元/m3。     

催化裂化装置重污油管道防冻防凝设计

在催化裂化装置中,设备的底部或管道的低点排出的重污油需收集后排入污油回收系统。由于重污油具有粘稠易于凝固的特点,容易堵塞管道,在寒冷地区还发生冻裂管道的现象。工程中常采用外伴热式的方式进行重污油管道防冻防凝设计。本文结合催化裂化装置开停工时重污油阶段性排放的特点,通过对管道外伴热方法存在问题进行分析,提出了集中排放、分站吹扫的方法,从根本上解决了重污油防冻防凝的问题。且具有操作简单、安全可靠、运行费用低而且节能的特点。     

抽油井水平加长管取样器含水率样代表性测评

为了验证抽油井水平加长管取样器含水率样检测值的可靠性,选取5口不同含水率的抽油井进行了水平加长管取样器与立管取样含水率对比检测,得到取样操作平稳时水平加长管取样器含水率样具有较高的代表性,同时对间歇出液井分段取样时水平加长管取样器含水率样的波动性进行了测评,由此提出间歇出液井取含水率的操作要求。